диэтиленгликоль что это такое класс опасности
Класс опасности этиленгликоля
Этиленгликоль — базовое вещество, используемое для производства антифризов и теплоносителей (класс опасности этиленгликоля — 3). Благодаря его отличительным параметрам, материалы на его основе эффективны для работы в транспортных системах, в оборудовании, применяемом для охлаждения и отопления. Главное, что стоит помнить, при работе с растворами — этиленгликоль вреден для человека, он токсичен. Требуется особая осторожность и внимательность при обращении.
Особенности этиленгликоля
Этот материал классифицируют как вещество третьей группы опасности. Класс опасности этиленгликоля говорит о способе транспортировки и хранении. Растворы с его содержанием перевозят в специализированных емкостях, оцинкованных резервуарах, которые герметично закрыты. Можно перевозить и в автоцистернах, только их нужно подготовить для этих целей. Водитель должен следовать инструкции во время доставки раствора, чтобы избежать разгерметизации ёмкости.
Этиленгликоль — бесцветная жидкость, не имеющая запаха, обладающая слегка сладковатым вкусом и маслянистой структурой. Физические характеристики дают возможность применять вещество в производстве.
Сфера применения
Этиленгликоль может использоваться не только как антифриз, его применяют в промышленности в разных сферах.
Чем опасен этиленгликоль?
Материалы, которые относятся к третьей группе опасности (среди них и этиленгликоль) необходимо хранить в герметичных емкостях. Их контакт с окружающей средой должен быть минимизирован. Человеку опасно находиться при концентрации этого вещества в атмосфере больше 5 миллиграмм/метр кубический. Отличительные особенности при постоянном попадании этиленгликоля в организм:
Постоянное вдыхание паров эфира приводят к развитию вегетососудистой дистонии.
Все сотрудники, которые имеют отношение к химическому производству и к работе с токсическими веществами третьего класса опасности, должны строго соблюдать все правила техники безопасности. В противном случае не исключен и летальный исход.
На производстве работают в специальных костюмах, надевая:
Важно закрыть все открытые участки тела и предотвратить попадание паров в дыхательные органы.
Длительность работы раствора
Раствор на базе этиленгликоля может работать в течение 5 лет, не теряя своих характеристик. Затем жидкость подлежит замене. Для того, чтобы определить, когда вещество подлежит замене, проводятся специальные исследования. На основе результатов принимается соответствующее решение. Делают целый ряд тестов, в которых проверяются характеристики рабочей жидкости. Если раствор утратил часть своих свойств, его нужно заменить, чтобы восстановить эффективность работы всей системы и не привести к повреждению отдельных элементов теплообменника. Купить раствор этиленгликоля в воде можно на нашем сайте.
ГОСТ 10136-77. Диэтиленгликоль. Технические условия.
УДК 661.7:547.422.22:006.354 / Группа Л21
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ГОСТ 10136-77
Технические условия
Diethylene glycol. Specifications
Дата введения 01.01.79
Настоящий стандарт распространяется на диэтиленгликоль, предназначенный для применения в промышленности органического синтеза, в качестве экстрагента ароматических углеводородов, для осушки природного газа и в других отраслях промышленности.
(Измененная редакция, Изм, № 5).
Между прочим
Мы занимаемся продажей диэтиленгликоля (ДЭГ) с 2009 года. Знаем все о правильной фасовке, хранении и транспортировке.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
(Введен дополнительно, Изм. № 4).
1.1. Диэтиленгликоль должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям диэтиленгликоль должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
| Наименование показателя | Норма для диэтиленгликоля марки | |
|---|---|---|
| А ОКП 24 2213 0100 | Б ОКП 24 2213 0200 | |
| Плотность при 20 °С, г/см 3 | 1,116–1,117 | |
| Цветность, единицы Хазена, не более | 10 | 20 |
| Массовая доля органических примесей, %, не более: в том числе этиленгликоля, %, не более | 0,4 0,15 | 1,8 1,0 |
| Массовая доля диэтиленгликоля, %, не менее | 99,5 | 98,0 |
| Массовая доля воды, %, не более | 0,05 | 0,2 |
| Массовая доля кислот в пересчете на уксусную, %, не более | 0,005 | 0,01 |
| Число омыления, мг KOH на 1 г продукта, не более | 0,1 | 0,3 |
| Температурные пределы перегонки при давлении 101,3 кПа (760 мм. рт.с): начало перегонки, °С, не ниже конец перегонки, °С, не выше | 244 249 | 241 250 |
(Измененная редакция, Изм. № 4).
Читайте также
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Температура вспышки в открытом тигле 124 °С, температура самовоспламенения 343 °С, температура нижнего предела воспламенения 112 °С, температура верхнего предела воспламенения 172 °С, температуря воспламенения 132 °С.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
В связи с низкой упругостью паров диэтиленгликоля он не представляет опасности острых ингаляционных отравлений.
При производстве и применении диэтиленгликоля должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-91.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
2а.3. Производственный персонал должен быть обеспечен специальной одеждой и индивидуальными средствами защиты.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2а.4. (Исключен. Изм. № 4).
Разд. 2а. (Введен дополнительно Изм. № 2).
Вам будет интересно
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Диэтиленгликоль должны принимать партиями. За партию принимают любое количество диэтиленгликоля, однородного по своим качественным показателям, сопровождаемого одним документом о качестве. При поставках в цистернах за партию принимают каждую цистерну.
Документ о качестве должен содержать:
2.2. Для проверки качества диэтиленгликоля на соответствие его показателей требованиям настоящего стандарта отбирают 10 % единиц продукции, но не менее трех единиц продукции, если партия состоит менее чем из 30 единиц.
Допускается изготовителю для проверки качества диэтиленгликоля отбирать пробы из емкости-хранилища товарного продукта.
2.3. Цветность, массовую долю кислот, число омыления и температурные пределы перегонки определяют по требованию потребителя.
2.1–2.3. (Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
2.4. При получении неудовлетворительных результатов анализа хотя бы по одному из показателей анализ повторяют на удвоенной выборке от той же партии или вновь отобранной пробе из цистерны. Результаты повторного анализа распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
Производители диэтиленгликоля
3. МЕТОДЫ АНАЛИЗА
3.1.1. Пробы для анализа отбирают по ГОСТ 2517-85. При зтом пробу из железнодорожной или автомобильной цистерны отбирают переносным пробоотборником с уровня, расположенного на высоте 0,33 диаметра цистерны от нижней внутренней образующей. Из емкости-хранилища товарного продукта отбирают одну пробу с любого уровня (верхнего, среднего или нижнего).
На банку наклеивают этикетку с указанием наименования продукта и его марки, обозначения настоящего стандарта. номера партии, единицы транспортной тары, даты отбора пробы, фамилии лица, отобравшего пробу.
Перед каждым анализом объединенную пробу тщательно перемешивают.
Допускается использование аппаратуры по классу точности и реактивов по качеству не ниже указанных в настоящем стандарте.
(Измененная редакция. Изм. № 4, 5).
(Введен дополнительно. Изм. № 4).
3.2, 3.21. (Исключен. Изм. № 4).
3.2а. Определение плотности
Плотность диэтиленгликоля определяют по ГОСТ 18995.1-73 ареометром или пикнометром.
При разногласиях в оценке плотности анализ проводят пикнометром.
(Измененная редакция. Изм. № 4).
3.2б. Определение цветности
(Измененная редакция. Изч. № 5).
3.3. Определение массовой доли органических, примесей и диэтиленгликоля
Массовую долю органических примесей и диэтиленгликоля определяют методом газожидкостной хроматографии с использованием «внутреннего эталона».
3.3.1. Аппаратура, реактивы
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
3.3.2. Подготовка к анализу
3.3.2.1. Подготовка насадки и заполнение колонок
Полисорб-1 отсеивают, отбирают фракцию 0,25-0,50 мм, переносят ее на воронку типа ВФ или ВФО, промывают ацетоном, спиртом, взятыми в 3-5-кратном избытке по отношению к объему полисорба для удаления остатков ацетона, спирта, воронку подсоединяют к водоструйному насосу. Затем насыпанный тонким слоем на фильтровальную бумагу полисорб-1 сушат (при комнатной температуре) в вытяжном шкафу.
Насадку готовят следующим образом: полиэтиленгликоль 20000. взятый а количестве 5 % от массы полисорба-1 (насадка I) или 5 % от массы хроматона N-AW (или инертона AW. или инертона «Супер») (насадка II), и полисорб (хроматон или инертон) взвешивают. Результаты взвешивания записывают в граммах до второго десятичного знака. Полиэтиленгликоль растворяют в хлороформе. Приготовленный раствор при непрерывном перемешивании приливают к полисорбу (хроматону или инертону), помещенному в выпарительную чашку. Объем раствора должен быть таким, чтобы полисорб (хроматон или инертон) был полностью смочен раствором. Выпарительную чашку помещают на водяную баню, нагретую до (50±5) °С, и, непрерывно перемешивая ее содержимое, выпаривают хлороформ.
Хроматографическую колонку последовательно промывают водой, ацетоном и сушат в токе воздуха при комнатной температуре. Затем в колонку небольшими порциями вносят насадку, уплотняя ее постукиванием или с помощью вибратора с применением вакуумирования (подсоединив противоположный от ввода насадки конец колонки к водоструйному или вакуумному насосу). Концы заполненной колонки закрывают стеклотканью или стекловатой. Заполненную колонку устанавливают в термостат хроматографа, не присоединяя к детектору, продувают гелием (азотом) в течение 8–10 ч. постепенно поднимая температуру от комнатной до 200 °С, и выдерживают в течение 18–20 ч при 200 °С.
Монтаж, наладку и вывод хроматографа на рабочий режим проводят в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.
3.3.2.2. Режим градуировки и работы хроматографа
Эффективность колонки вычисляют по формуле:
Типовые хроматограммы анализа органических примесей и диэтиленгликоля при использовании насадок I и II приведены на черт. 1 и 2 соответственно.
При разногласиях в оценке массовой доли органических примесей и массовой доли этиленгликоля анализ проводят с использованием насадки I.
В зависимости от модели применяемого хроматографа и партии полисорба в условия режима работы хроматографа могут быть внесены некоторые изменения с целью достижения полного разделения примесей и контроля содержания примесей с погрешностью, указанной в настоящем стандарте.
3.3.2.3. Градуировка хроматографа
Массовую долю органических примесей и диэтиленгликоля определяют методом «внутреннего эталона» с учетом градуировочных коэффициентов. В качестве «внутреннего эталона» используют дециловый спирт при применении насадки I и бензиловый спирт при применении насадки II.
Градуировку хроматографа осуществляют по искусственным смесям.
Типовая хроматограмма органических примесей в диэтиленгликоле на колонке с насадкой I
Искусственные смеси готовят следующий образом: в стаканчик для взвешивания помещают анализируемую примесь, «внутренний эталон», диэтиленгликоль. Массовая доля анализируемой примеси и «внутреннего эталона» в соотношении 1:1 должна составлять 0,1–1,0 % от массы диэтиленгликоля. Результаты всех взвешиваний записывают в граммах до четвертого десятичного знака.
Для каждой концентрации анализируемой примеси готовят смесь с погрешностью не более 10 % от заданного значения при доверительной вероятности P = 0,95. Приготовленную смесь перемешивают, микрошприцем отбирают необходимый объем анализируемого продукта и вводят в испаритель хроматографа. После хроматографирования искусственной смеси в испаритель хроматографа вводят пробу того же объема диэтиленгликоля, используемого при приготовлении искусственной смеси. Средний градуировочный коэффициент для каждого компонента определяют по результатам 4–5 параллельных определений по трем смесям.
Площадь пика вычисляют как произведение высоты пика на его ширину, измеренную на середине высоты с учетом масштаба записи.
Типовая хроматограмма органических примесей в диэтиленгликоле на колонке с насадкой II
Градуировочный коэффициент (Ki) вычисляют по формуле
За градуировочный коэффициент для каждой примеси принимают среднее арифметическое результатов всех определений, вычисленных с точностью до второго десятичного знака.
Градуировку хроматографа проводят после 400 определений, а также при изменении условий хроматографического определения. Стабильность градуировочных характеристик определяют по ГОСТ 8.485-83.
Градуировочный коэффициент для неидентифицированной примеси в диэтиленгликоле принимают равным градуировочному коэффициенту этиленгликоля.
3.3.3. Проведение анализа
4–5 г диэтиленгликоля взвешивают в стаканчике для взвешивания и добавляют 0,1–1,0 % «внутреннего эталона» от массы анализируемого продукта. Результаты взвешиваний записывают в граммах до четвертого десятичного знака. Смесь тщательно перемешивают, микрошприцем отбирают необходимое количество анализируемого продукта и вводят в испаритель хроматографа.
3.3.4. Обработка результатов
Массовую долю примеси (Xi) в процентах вычисляют по формуле
Массовую долю органических примесей вычисляют, суммируя намеренные массовые доли каждой примеси.
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа (насадка I) для этиленгликоля ±0,025 %, для органических примесей ±0,13 % (марка А) и для этиленгликоля ±0,12, для органических примесей ±0,60 % (марка Б) при доверительной вероятности P = 0,95.
Массовую долю диэтиленгликоля (X) в процентах вычисляют по формуле:
3.3.2–3.3.4 (Измененная редакция. Изм. № 4).
3.4а. Определение массовой доли воды
За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не превышает допускаемое расхождение, равное 0,005 % для марки А и 0,02 % для марки Б.
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа ±0,005 % для марки А и ±0,02 % для марки Б при доверительной вероятности P = 0,95. При возникновении разногласий в оценке качества продукта, массовую долю воды определяют электрометрическим методом.
(Введен дополнительно. Изм. № 4).
3.4. Определение массовой доли кислот в пересчете на уксусную кислоту
(Измененная редакция. Изм. № 2).
3.4.1. Аппаратура, реактивы, растворы
(Измененная редакция. Изм. № 4, 5).
3.4.2. Проведение анализа
49,5–50,5 г анализируемого продукта взвешивают, записывая результат взвешиваний в граммах до второго десятичного знака.
Навеску с продуктом помещают в коническую колбу, прибавляют 50 см 3 воды. Содержимое колбы перемешивают, охлаждают до комнатной температуры, затем прибавляют 8–10 капель раствора фенолфталеина, снова перемешивают, после чего титруют раствором гидроокиси натрия до появления розовой окраски, устойчивой в течение 30 с.
Одновременно в тех же условиях и с теми же количествами реактивов проводят контрольный опыт.
(Измененная редакция. Изм. № 2, 4).
3.4.3. Обработка результатов
Массовую долю кислот в пересчете на уксусную кислоту (Xk) в процентах вычисляют по формуле:
За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не превышает допускаемое расхождение, равное 0,0005 % для марки А и 0,001 % для марки Б.
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа ±0,0005 % для марки А и ±0,001 % для марки Б при доверительной вероятности P = 0,95.
(Измененная редакция. Изм. № 4).
3.5. Определение числа омыления
3.5.1. Аппаратура, реактивы и растворы
(Измененная редакция. Изм. № 4, 5).
3.5.2. Проведение анализа
99,5–100,5 г анализируемого продукта марки А или 49,5–50,5 г продукта марки Б взвешивают, записывая результаты взвешиваний в граммах до второю десятичного знака. Навеску помещают в коническую колбу и добавляют 25 см 3 раствора гидроокиси калия. Колбу с содержимым присоединяют к холодильнику, снабженному трубкой с натронной известью, и нагревают на кипящей водяной бане в течение 1 ч. Затем колбу с содержимым охлаждают до комнатной температуры, смывают холодильник через верх 10–20 см 3 дистиллированной воды, отсоединяют холодильник, в колбу прибавляют 3–5 капель раствора фенолфталеина и титруют раствором серной кислоты до обесцвечивания.
В тех же условиях проводят контрольный опыт с 50 см 3 дистиллированной воды.
3.5.3. Обработка результатов
Число омыления (X1) в мг гидроокиси калия на 1 г диэтиленгликоля вычисляют по формуле:
За результат анализа принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не превышают 0,01 мг гидроокиси калия на 1 г диэтиленгликоля при доверительной вероятности P = 0,95.
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа ±0,01 мг гидроокиси калия на 1 г диэтиленгликоля для марки А и ±0,02 мг гидроокиси калия на 1 г диэтиленгликоля для марки Б при доверительной вероятности P = 0,95.
3.5.2, 3.5.3. (Измененная редакция. Изм. № 2, 4).
3.6. Определение температурных пределов перегонки
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа ±1° при доверительной вероятности P = 95.
Все, что нужно знать, о диэтиленгликоле и триэтиленгликоле
Диэтиленгликоль и триэтиленгликоль, основные сопродукты производства моноэтиленгликоля, за последние десятилетия нашли на рынке собственные узкие ниши, где их использование экономически выгодно, а ограниченные объемы производства – достаточны. Они используются как сырье и растворители в нефтехимической отрасли, а триэтиленгликоль даже можно добавлять в косметику и пищу.
Невольные попутчики
При выпуске моноэтиленгликоля методом гидратации окиси этилена формируется два сопродукта со схожими свойствами – диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Они – прозрачная, бесцветная и вязкая жидкость без запаха со сладковатым привкусом, менее летучи и обладают более высокой температурой кипения.
Формулы диэтиленгликоля и триэтиленгликоля
ДЭГ менее токсичен, чем моноэтиленгликоль и относится к третьему классу опасности. ТЭГ еще более безопасен, но, несмотря на это, оба вещества остаются ядовитыми для человека, вызывая тяжелое отправление в случае проглатывания. Пары не токсичны и не представляют опасности даже при долговременном вдыхании.
Есть два наиболее распространенных варианта производства диэтиленгликоля:
На данный момент в России всего два крупных производителя ди- и триэтиленгликоля – «СИБУР-Нефтехим» и входящий в ТАИФ «Нижнекамскнефтехим». До 2011 года оба продукта также выпускал другой актив ТАИФа – «Казаньоргсинтез», но затем компания отказалась от производства триэтиленгликоля.
Внутренние объемы производства не покрывают растущий спрос, так что сопродукты, в основном – ТЭГ, российским потребителям приходится закупать в Европе. Основной импортер – немецкая корпорация BASF.
Достойная замена
Гликоли стали активно использоваться в промышленности только в начале 20 века, хотя впервые моноэтиленгликоль французский химик Шарль Адольф Вюрц синтезировал в 1859 году, а во время Первой мировой войны он использовался для производства взрывчатых веществ.
Сопродукты моноэтиленгликоля получили широкое распространение еще позже, чем исходный компонент. Гликоли заменили глицерин сначала в области производства динамита, а затем – как компонент охлаждающих жидкостей, так как были эффективней технически и экономически.
После 1936 года они выиграли конкуренцию у глицерина как абсорбент для осушки углеводородных газов.
Несмотря на свое более позднее распространение, ТЭГ имеет преимущества перед ДЭГ в нефтегазовой сфере за счет более низкого давления над раствором и более высокой температуры разложения.
Температура кипения этиленгликоля, диэтиленгликоля и триэтиленгликоля
Каждому – свое место
Отличия диэтиленгликоля и триэтиленгликоля от МЭГ определило специфику их использования. За счет более низкой летучести и более высокой температуры кипения и вязкости в некоторых сферах предпочтение производителей отдается именно диэтиленгликолю.
Он используется как:
Еще одной крупной сферой применения ДЭГ с его высокой гигроскопичностью является газовая отрасль. Там он выполняет роль осушителя газов и используется в трубопроводах для удаления конденсата и влажных паров, предотвращая образование ледяных пробок. Также он помогает убирать углекислый газ и сероводород.
Способность поглощать влагу делает его полезным для поддержания необходимой влажности табачных изделий и бумаги.
Диэтиленгликоль применяется при производстве целлофана, клеев, пленок. Также за счет высокой теплоемкости он может использоваться в качестве топлива для переносных горелок.
В то же время как компонент антифриза диэтиленгликоль хоть и применяется, но намного реже, чем моноэтиленгликоль. Но это никак не связано с конкретными свойствами веществ, так как параметры замерзания водных растворов МЭГ и ДЭГ серьезно не отличаются.
Температура замерзания этиленгликоля, диэтиленгликоля и триэтиленгликоля
Просто объемы производства моноэтиленгликоля существенно выше, а сам компонент – более привычен в качестве сырья для нефтехимии. При этом в некоторых случаях использование в производстве охлаждающих жидкостей обоих веществ позволяет добиться их более высоких эксплуатационных показателей.
Ближе к людям
Сферы применения триэтиленгликоля во многом определяет его сниженная летучесть и относительная безопасность по сравнению с МЭГ и ДЭГ. Вещество используется в тех продуктах, с которыми потребитель контактирует напрямую или в течение долгого времени.
Например, триэтиленгликоль выступает растворителем и пластификатором для лаков и лакокрасочных материалов. Он также используется в качестве дезинфицирующего средства. Ограниченно применяется в фармацевтике и на предприятиях пищевой промышленности. Так, за счет более низкой токсичности, ТЭГ в некоторых странах разрешен к применению в малых дозах в косметических и лекарственных препаратах.
Относительная безопасность сопродуктов моноэтиленгликоля стала причиной «антифризного» скандала в сфере виноделия в Австрии. В 1985 году в ходе стандартной проверки винной продукции немецкая лаборатория обнаружила в некоторых видах австрийской продукции повышенное содержание диэтиленгликоля.
Выяснилось, что отдельные производители в Австрии добавляли ДЭГ, который маскирует в вине дополнительные объемы сахара, который виноделам приходилось добавлять в неудачные годы, когда виноград не успевал вызреть и набрать нужное количество природного сахара.
Помимо этого, диэтиленгликоль делал напитки более сладкими, а букет – более полным. После выявления ДЭГ в составе продажи австрийских вин рухнули во всем мире и еще более 15 лет не могли вернуться на прежние уровни, даже несмотря на то, что из-за их потребления не было жертв. По расчетам экспертов, отравиться насмерть можно было только аяв течение двух недель по 28 бутылок вина с ДЭГ ежедневно.
В целом, как отмечает глава Центра отраслевых исследований Андрей Костин, диэтиленгликоль и триэтиленгликоль со временем нашли свои определенные ниши потребления, хоть и не очень крупные. По его словам, это напрямую связано с небольшими объемами производства сопродуктов. Но, говорит эксперт, наращивать объемы этих продуктов отдельно – невозможно экономически оправданным способом, это реально только вместе с увеличением производства основного продукта – МЭГ.