Испытание на газовую плотность котлов что это
Проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата.
Практическое занятие № 3 по наладке оборудования
Наименование занятия
Подготовка к пуску и пуск теплотехнического оборудования котельной в работу
Цель занятия
Опробование и обкатка вспомогательного оборудования котельной, поузловая приемка
Проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата.
Оборудование: котельная установка
Ход работы
Опробование и обкатка вспомогательного оборудования котельной, поузловая приемка
После выявления и устранения дефектов производят опробование и обкатку вспомогательных механизмов (дымососа, вентилятора, насосов, питателей топлива, устройств топливоподачи).
В процессе опробования необходимо убедиться в надежной работе механизмов (отсутствие стука и заеданий, утечек жидкости, недопустимого нагрева подшипников и вибрации).
Пробный пуск дымососа и вентилятора (Д и ВД) производится при закрытом направляющем аппарате. При отсутствии явно выраженных дефектов приоткрывают направляющий аппарат и проверяют в течение 10—15 мин работу машины. При нормальной работе машины ее останавливают и внимательно осматривают. Если при осмотре не обнаружены серьезные дефекты, машину пускают повторно и в течение 1 ч обкатывают на холостом ходу. Затем постепенно открывают направляющий aаппарат, следя за загрузкой электродвигателя по амперметру, и обкатывают машину под нагрузкой в течение 4—5 ч. При обкатке особенно внимательно следят за температурой подшипников, которая не должна превышать 65 °С.
Питатели топлива и пыли опробуются и обкатываются на холостом ходу в течение 4 — 5 ч. Особенно тщательно должна производиться обкатка скребковых питателей, у которых во время обкатки притираются трущиеся поверхности.
Механические решетки опробуются и обкатываются также на холостом ходу. При пробном пуске особенно внимательно, следят за отсутствием задеваний и ударов в движущихся частях. Повторный пуск решетки может производиться только после ее тщательного внутреннего осмотра. Обкатка решетки производится в течение 24 ч. При обкатке решетки должен быть установлен тщательный контроль над температурой подшипников, электродвигателя. Работа редуктора должна быть бесшумной. Вибрация подшипников редуктора не должна превышать 0,05 мм.
Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, транспортеры и подъемники опробуют на холостом ходу в течение 1 ч. При опробовании следят за работой лебедок, направляющих блоков, конечных выключателей и тросов. Скреперный ковш должен свободно проходить в скреперном канале, без отклонения от направляющих устройств и задевания за стенки канала. Дефекты, выявленные при пробном пуске, должны быть полностью ликвидированы. Результаты обкатки и опробования оформляются актом.
Проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата.
После опробования вспомогательных механизмов должна быть произведена тщательная проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата. Места присоса холодного воздуха в газовый тракт можно определить по отклонению горящего факела или «на дым». Для определения мест присоса по отклонению горящего факела создают повышенное разрежение в газоходах котла, для чего пускают дымосос. Затем подносят горящий факел к различным частям обмуровки и наблюдают за его положением. При наличии неплотности пламя факела 
будет вытягиваться в сторону мест присоса. Для определения мест присоса «на дым» зажигают в топке дымовые шашки или другие смолистые материалы и создают в газоходах котла небольшое избыточное давление. Дым, проходя через неплотности обмуровки, оставляет на ней следы, по которым и определяются места присоса холодного воздуха.
Обнаруженные неплотности следует уплотнять асбестовым шнуром с последующей промазкой хорошо перемешанной смесью, состоящей из 40 % речного высушенного песка, 20 % сухого молотого асбеста, не более 20% тонкомолотого кварцевого песка, 15 % каменноугольного песка, 5 % кремнефторида натрия. В качестве растворителя применяется жидкое стекло с плотностью 1,35 г/см 3 в соотношении 35 см 3 на 100 г сухой смеси. Обмазка наносится на поверхность слоем толщиной 8— 10 мм вручную и выравнивается мастерком. Работа с обмазкой должна выполняться в резиновых перчатках во избежание раздражения кожи рук. Обмазка заготавливается малыми порциями, так как она быстро сохнет и в засыхающем состоянии плохо наносится на поверхность обмуровки.
Для выявления мест утечки воздуха производят опрессовку воздушного тракта, который ставят под давление включением дутьевого вентилятора. При этом шиберы перед горелками или топкой должны быть закрыты. Затем во всасывающий патрубок вентилятора при открытом направляющем аппарате забрасывают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, который, выходя через имеющиеся неплотности, выявляет все места утечек воздуха. Особенно тщательно следует производить осмотр с газовой стороны трубных досок воздухоподогревателя.
Е31-71. Гидравлическое испытание котлов и сдача инспектору Госгортехнадзора
Состав работы
1. Внутренний осмотр и очистка от грязи барабанов и коллекторов. 2. Осмотр лазов. 3. Установка прокладок и закрытие всех лазов. 4. Осмотр всех фланцевых и прочих соединений. 5. Наполнение котла водой. 6. Гидравлическое испытание котла на рабочее давление. 7. Осмотр узлов и деталей котла, спуск воды и устранение обнаруженных дефектов. 8. Новое наполнение водой, повторное испытание и сдача котла представителю технадзора заказчика.
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||
| рабочих | ||||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Монтажник 5 разр. | — | — | 1 | 2 |
| Монтажник 4 разр. | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Монтажник 3 разр. | 2 | 3 | 3 | 3 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Паропроизводительность котлов, т/ч, до | ||||||||
| 54 43-88 | 114 92-63 | 176 143-00 | 202 159-58 | 229 180-91 | 440 356-40 | 888 728-16 | 1702 1395-64 | 2268 1859-76 |
| а | б | в | г | д | е | ж | з | и |
Примечание. Сварочные работы при устранении неплотностей нормами не учтены.
Е31-72. Гидравлическое испытание котлов в период индивидуальных испытаний
Состав работы
1. Наполнение котла водой штатным насосом. 2. Проведение гидравлического испытания на рабочее давление. 3. Осмотр котла после выдержки с отметкой неплотностей.
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||
| рабочих | ||||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Монтажник 5 разр. | — | 1 | 1 | 2 |
| Монтажник 4 разр. | 1 | 1 | 2 | 2 |
| Монтажник 3 разр. | 2 | 2 | 2 | 2 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Паропроизводительность котлов, т/ч, до | ||||||||
| 19,5 15-84 | 29,5 23-97 | 40,5 33-70 | 51 42-43 | 64 53-25 | 82 67-65 | 101 84-55 | 147 123-05 | 211 176-63 |
| а | б | в | г | д | е | ж | з | и |
Примечание. Сварочные работы при устранении неплотностей нормами не учтены.
Е31-73. Щелочение котлов
Состав работы
1. Дозировка, засыпка емкостей реагентами. 2. Затворение водой. 3. Промывка котла водой путем двух-, трехкратного заполнения водой и последующим сбросом воды через нижние дренажи. 4. Заполнение химочищенной водой до наинизшего уровня. 5. Введение реагентов. 6. Проведение щелочения с подъемом давления. 7. Обтяжка фланцевых соединений. 8. Охлаждение котла после щелочения со снятием люков для вентилирования.
Состав звена
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | ||
| рабочих | |||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 1 | 1 |
| Монтажник 5 разр. | — | — | 2 |
| Монтажник 4 разр. | 1 | 2 | 2 |
| Монтажник 3 разр. | 1 | 1 | 2 |
| Монтажник 2 разр. | 1 | 1 | 1 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Паропроизводительность котлов, т/ч, до | ||
| 135 107-66 | 170 135-32 | 270 219-38 |
| а | б | в |
Е31-74. Испытание котлов на газовую плотность
Состав работ
При подготовке к проверке плотности
1. Внешний и внутренний осмотр котла. 2. Закрытие люков, лазов, клапанов, гляделок с уплотнением прокладками. 3. Осмотр и проверка работы воздуходувки. 4. Установка временных заглушек на горелках, газоходах и других разводках труб поверхностей нагрева.
При проверке плотности
1. Наполнение котла воздухом с выдерживанием необходимого давления (неоднократное). 2. Проверка газовой плотности топки и конвективной шахты, а также уплотнений в местах прохода труб с применением факела. 3. Повторная проверка путем выявления мелких неплотностей с помощью мела. 4. Сдача котла дирекции.
Состав звена
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||
| рабочих | ||||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 2 | 2 | 2 |
| Монтажник 5 разр. | 1 | 2 | 3 | 4 |
| Монтажник 4 разр. | 2 | 4 | 5 | 6 |
| Монтажник 3 разр. | 2 | 5 | 5 | 6 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Котлы | Наименова- | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||||||
| работающие | ние работ | ||||||||
| Под наддувом | Подготовка к проверке плотности | — | — | — | 350 285-39 | 390 318-01 | 400 328-00 | — | 430 351-18 |
| Проверка плотности | — | — | — | 2200 1793-88 | 2920 2380-97 | 3400 2788-00 | — | 5110 4173-34 | |
| Под разрежением | Подготовка к проверке плотности | 35 28-88 | 80 66-00 | 92 75-02 | 130 106-00 | 170 138-62 | 200 164-00 | 300 245-01 | — |
| Проверка плотности | 250 206-25 | 280 231-00 | 310 252-77 | 340 277-24 | 360 293-54 | 490 401-80 | 670 547-19 | — | |
| а | б | в | г | д | е | ж | з | N |
Е31-75. Предпусковая водохимическая очистка котлов и пароводяных трактов
Состав работы
1. Приготовление реактивов. 2. Водная промывка. 3. Обмен воды на обессоленную, подогрев воды в контуре, обработка ингибиторами и восстановителями. 4. Кислотная промывка растворами в два этапа. 5. Вытеснение промываемого раствора с нейтрализацией и заменой технической воды на обессоленную. 6. Пассивация. 7. Опорожнение контура. 8. Вскрытие и очистка барабана, деаэраторного бака и коллекторов.
Состав звена
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||||
| рабочих | ||||||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Монтажник 5 разр. | — | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Монтажник 4 разр. | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 |
| Монтажник 3 разр. | 2 | 2 | 3 | 4 | 4 | 6 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||||
| 440 355-52 | 520 429-00 | 630 508-47 | 1250 992-25 | 2300 1824-59 | 3600 2795-04 |
| а | б | в | г | д | е |
Примечание. Нормами и расценками не учтены монтаж и демонтаж трубопроводов, арматуры, емкостей, насосов и другого оборудования, устанавливаемого для проведения химических промывок.
Е31-76. Паровое опробование котлов с проверкой и регулировкой запорной арматуры
Состав работы
1. Растопка котла с подъемом давления. 2. Наблюдение за тепловыми расширениями и за работой вращающихся механизмов. 3. Проверка всей запорной арматуры, в том числе дренажной и спускной. 4. Подтягивание крышек, сальников арматуры. 5. Продувка трубопроводов паромазута. 6. Продувка котла поочередно через все спускные клапаны. 7. Регулирование предохранительных клапанов на пару с установкой кожухов. 8. Обтяжка на пару всех фланцевых и лючковых соединений. 9. Восстановление схемы.
Состав звена
| Профессия и разряд | Паропроизводительность котлов, т/ч, до | |||||
| рабочих | ||||||
| Монтажник 6 разр. | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 |
| Монтажник 5 разр. | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 |
| Монтажник 4 разр. | 1 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 |
| Монтажник 3 разр. | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 | 4 |
Нормы времени и расценки на 1 котел
| Паропроизводительность котлов, т/ч, до | ||||||
| 126 104-83 | 153 126-23 | 180 148-50 | 216 173-88 | 261 213-16 | 370 309-47 | 514 424-05 |
| а | б | в | г | д | е | ж |
Глава 12. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ВОДООЧИСТКИ И ВОДОПОДГОТОВКИ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Нормами и расценками настоящей главы предусмотрены:
поставка оборудования в пределах габаритов комплектно, прошедшего проверку на заводе-изготовителе;
поставка деталей внутренних устройств и арматуры комплектно в отдельной упаковке;
подача оборудования, подноска отдельных деталей и загрузочных материалов на расстояние до 25 м;
выполнение работ по монтажу фильтров комплектно с установкой деталей внутренних устройств;
выполнение монтажных работ в здании химводоочистки с помощью передвижных кранов.
При производстве работ с применением иных грузоподъемных средств к нормам и расценкам необходимо применять коэффициенты, помещенные в Вводной части настоящего Сборника.
Нормами и расценками настоящей главы не предусмотрены:
подача оборудования и материалов к зданию химводоочистки;
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
8 Методы контроля
8.1 Внешний вид, правильность сборки, комплектность, маркировку и упаковку проверяют визуально, сличением с конструкторской документацией; качество и марку материалов (4.1.3) — по сертификатам изготовителя или результатам лабораторного анализа.
8.2 Размеры деталей и сборочных единиц следует проверять универсальными и специальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую точность измерений.
8.3 Допуск плоскостности поверхностей стыкующихся ребер секций (4.1.17) следует проверять на контрольной плите (погрешность измерения не более 0,1 мм).
8.4 Проверка на прочность и плотность (4.1.7)
8.4.1 Котлы, детали (кроме соединительных ниппелей) и сборочные единицы, работающие под давлением рабочей среды, подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность не менее чем полуторакратным рабочим давлением в течение времени, достаточного для полного осмотра испытуемого изделия, но не менее 10 мин.
8.4.2 При гидравлических испытаниях следует применять манометр класса точности не ниже 1,5 с пределом измерения не более удвоенного испытательного давления.
8.4.3 Перед началом гидравлических испытаний должен быть удален воздух из внутренних полостей испытуемых изделий.
8.4.4 В течение всего времени испытаний давление должно быть не менее полуторакратного рабочего.
8.4.5 Котлы в собранном виде, сборочные единицы и детали считают выдержавшими проверку на прочность и плотность, если в процессе гидравлического испытания не будут обнаружены течь, потение, признаки разрыва или нарушение прочности соединения и заметное (визуально) изменение формы испытуемого изделия.
Если в деталях и сборочных единицах котла при гидравлическом испытании обнаружены дефекты, исправление которых допускается, то после исправления они должны быть подвергнуты повторному гидравлическому испытанию.
8.5 Испытания на запас статической прочности (4.1.8) следует проводить путем гидравлических испытаний. Верхний предел измерения манометра, применяемого при испытаниях, должен быть, МПа, не более:
2,5 — для сварных сборочных единиц;
6,0 — для чугунных секций.
Если при повышении давления со скоростью не более 0,5 МПа/мин до предельного давления, установленного 4.1.8, разрушение не произойдет, то элемент считают выдержавшим испытание.
Если один или несколько элементов не выдержали испытания, то проводят повторное испытание на их удвоенном количестве. Результаты повторных испытаний считают окончательными. Если при осмотре разрушенных элементов будет установлено, что причиной разрушения являются ранее не обнаруженные дефекты изготовления, то результаты испытания таких элементов в расчет не принимают при условии, что их количество не превышает 20 % общего количества испытанных элементов.
8.6 Испытания на газоплотность (4.1.15) проводят на стенде (рисунок 4), состоящем из вентилятора или иного побудителя расхода, измерителя расхода или счетчика, манометров, термометра и соединительных воздухопроводов с запорно-регулирующей арматурой. Для удобства применения целесообразно размещение стенда на инвентарной тележке.
Перед испытаниями на патрубок уходящих газов устанавливают глухую крышку с газоплотной, например резиновой, прокладкой. На отверстие горелки устанавливают аналогичную крышку со штуцером воздухопровода.
Дополнительное, не предусмотренное конструкторской документацией уплотнение крышек, смотровых отверстий, фланцевых соединений и других мест возможных утечек воздуха не допускается.
1 — патрубок уходящих газов; 2 — испытуемый котел; 3 — амбразура горелки; 4 — регулирующий орган 1; 5 — измеритель расхода; 6 — регулирующий орган 2; 7 — регулирующий орган 3; 8 — вентилятор
Рисунок 4 — Схема стенда для испытания котлов на газоплотность
Включают вентилятор и с помощью арматуры устанавливают постоянное давление в топке, равное 120 % номинального аэродинамического сопротивления котла. Измеряют объем утечек при фактических условиях испытаний и рассчитывают объем утечек при нормальных условиях (0 °С и 760 мм рт. ст.) Vн, м 3 /ч, по формуле
где В— атмосферное давление, мм рт. ст.;
pр — давление воздуха перед расходомером, мм рт. ст.;
tр — температура воздуха перед расходомером, °С;
Vизм — измеряемый объем утечек, м 3 /ч.
Котел считают выдержавшим испытания на газоплотность, если Vн не превышает 2 % объемного расхода уходящих газов при номинальной теплопроизводительности, приведенного к нормальным условиям.
Аналогичным образом проводят испытания на газоплотность котлов, работающих с разрежением в топке. В этом случае стенд присоединяют к всасывающему патрубку вентилятора, в топке поддерживают разрежение 5 Па. Котел считают выдержавшим испытания на газоплотность, если присосы воздуха соответствуют требованиям 4.1.15.
8.7 Теплотехнические испытания
8.7.1 Теплотехнические испытания проводят по специальной методике, утвержденной и аттестованной в установленном порядке.
8.7.2 Погрешность средств измерений приведена в таблице 3.
Испытание на газовую плотность котлов что это
ПРОВЕРКА КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ НА ГАЗОВУЮ ПЛОТНОСТЬ.
При проведении опрессовок топок и газовоздушных трактов котлов учитывают расчетные нагрузки на элементы оборудования и прочность диафрагм предохранительных клапанов.
Проверке на плотность подвергаются следующие узлы топки и газовоздушного тракта: газоходы от конвективной шахты до дымовой трубы, тракты рециркуляции дымовых газов, холодного и горячего воздуха, воздухопроводы уплотнения шатра и экранов дробеочистки, калориферная установка. При проверке уплотняются и закрываются ремонтные лазы и люки. Монтажные стыки укрупненных блоков и коробов панелей экранов котла не изолируются (если не сданы на плотность промазкой керосином).
Для контроля давления воздуха в котле по тракту при опрессовке используют следующие штатные приборы: давление и разрежение дымовых газов вверху топки; давление холодного воздуха на напорных коробах ТВД, дымовых газов за экономайзером, перед РВП, в общих горелочных коробах; перепад давления шатер—топка. Включают в работу приборы контроля параметров ТВД, температуры подшипников резервных дымососов и их электродвигателей.
Опрессовка газовоздушного тракта котла под наддувом и пылесистем производится в три этапа:
Этап 1. Предварительная опрессовка прн работе одной ТВД.
Этап 2 После устранения обнаруженных дефектов в работу включают обе турбовоздуходувки. Опрессовку производят при закрытых шиберах на газоходах за РВГ1 с постепенным подъемом давления в топке до 400 кгс/м 2 и повторно производят выявление неплотностей газовоздушного тракта.
При осмотре обращают внимание на плотность сильфонных компенсаторов, коробов разъемов экранов, шатра, плосколинзовых компенсаторов, ремонтных лазов и люков, монтажных стыков между блоками и коробами, РВП, бункеров котла, компенсаторов горячего воздуха, коробов рециркуляции газов И за экономайзером к РВП.
Газопылевоздухопроводы под разрежением проверяют на плотность.