Сверхкритические параметры пара в теплоэнергетике
Водно-химические режимы прямоточных котлов сверхкритического давления
Сверхкритические параметры пара соответствуют давлению выше 22,1 МПа.
Задача ВХР блоков СКД – организация такого водного режима эксплуатации парогенераторов, чтобы максимальная температура металла была бы ниже температуры окалинообразования на наружной поверхности трубы и температуры изменения структуры металла.
Факторы, влияющие на надежность парогенерирующих элементов котла, условно можно разделить на две группы:
Все эти факторы влияют на температуру стенки металла трубы. Ее повышение до 600 °С приводит к изменению структуры металла и разрыву экранных труб.
В настоящее время прямоточные котлы СКД являются основой развития мировой теплоэнергетики. Но при этом необходимо учитывать то, что прямоточность системы котла делает отложения практически неизбежными, что приводит к необходимости обеспечения исключительно жестких требований к качеству питательной воды. Данная проблема была успешно решена за счет глубокого трехступенчатого обессоливания подпиточной воды и установки после конденсатора блочной обессоливающей установки (БОУ) для тщательной очистки турбинного конденсата от продуктов коррозии и растворенных солей. Гораздо сложнее решался вопрос о коррекционной обработке питательной воды для защиты конструкционных материалов пароводяного тракта энергоблоков от коррозионных разрушений, в результате которых основными примесями в теплоносителе являются уже не соли, а продукты коррозии (в основном оксиды железа и меди). Даже при их малом содержании в питательной воде блоков СКД (10-12 мкг/кг) происходит постепенное накопление оксидов, особенно в нижней радиационной части котла, которая несет наибольшие тепловые нагрузки, часть этих примесей с паром поступает в проточную часть турбин.
Для уменьшения скорости коррозии на конденсатнопитательном тракте и поверхностях нагрева котла кроме тщательной очистки воды необходимо и ее кондиционирование тем или иным реагентом, т.е. создание оптимального ВХР. Функция кондиционирующего реагента сводится обычно к пассивации поверхности металла, т.е. к созданию защитных оксидных пленок. Задача эта относительно проста при наличии в контуре только одного металла, например, стали и значительно осложняется, если в тракте имеется второй металл с иными электрохимическими характеристиками.
При наличии в тракте энергоблока двух конструкционных материалов – стали и латуни – необходимо было реализовать такой ВХР, который благоприятно действовал на латунь и сочетался бы со свойствами стали, не принося ей вреда.
Первоначально на советских энергоблоках СКД был принят слабоаммиачный режим. Опыт эксплуатации показал, что данный режим не является оптимальным не только для меди, но и для стали, которая для надежной защиты требует работы при потенциалах, отвечающих более щелочной среде, т.е. при более высоких значениях рН ≥ 9,5.
Во второй половине 60-х годов в результате испытаний, проведенных непосредственно на действующих блоках СКД, рядом авторов была установлена взаимосвязь концентрации железа в питательной воде со значением ее рН при дозировании в питательный тракт аммиака. По мере повышения рН от 9,0 до 9,6 концентрация железа в питательной воде снижалась от 10 до 1-2 мкг/кг. Этот результат в сочетании с применением гидразина в качестве поглотителя растворенного в воде кислорода был подтвержден последующей эксплуатацией на гидразионно-аммиачных водных режимах (ГАВР) многочисленных блоков СКД на ТЭС различных стран.
Гидразин выполняет функцию связывания кислорода, концентрация которого строго лимитируется наличием меди в тракте; аммиак, являющийся слабым летучим основанием, вводился для поднятия рН среды, так как в щелочной среде растворимость оксидов металлов снижается. Вводить для подщелачивания сильную щелочь в конденсатно-питательный тракт прямоточных котлов, естественно, было нельзя.
Однако опыт эксплуатации показал, что гидразинно-аммиачный водный режим и при более высоком значении показателя рН не является оптимальным ни для железных, ни тем более для медных частей тракта. Причиной является исчезновение оксидных пленок меди на ее поверхности, вследствие образования медно-аммиачных комплексов — аммиакатов, с довольно высокой растворимостью в воде. Растворимые аммиакаты меди различного состава становятся преобладающими формами существования меди уже начиная с рН>6, и, следовательно, аммиак не является защитным реагентом для меди в присутствии даже очень небольших концентраций кислорода. Недостаточно пригоден для медных сплавов и чисто гидразинный режим, так как гидразин при повышенных температурах нестоек и подвергается термолизу с образованием того же аммиака. Сам гидразин также является комплексообразователем для меди, хотя эти комплексы являются менее прочными, чем аммиакаты. Осложнялась работа проточной части турбин в связи с усиленным выносом с паром коррозионно-агрессивных анионов, в первую очередь хлоридов. Кроме того высокоаммиачный режим требовал, естественно, полного отказа от сплавов на основе меди и работы конденсатоочистки в менее эффективном режиме “аммонекс-процесса”.
Гидразин, наконец, мало пригоден с экологической точки зрения, а это становится все более важным. Он обладает токсичностью, в частности, канцерогенностью, и потому всё больше теряет свое, когда-то уникальное для защиты металлов значение. Подавляющее большинство разработанных западными фирмами заменителей гидразина также содержат функциональные группы с азотом и, следовательно, в процессе термолиза также выделяют опасный для медных сплавов аммиак.
Кроме режима повышенного аминирования были попытки эксплуатации энергоблоков СКД на восстановительном водном режиме. При данном режиме коррекцию питательной воды вели только гидразином, который является достаточно надежным ингибитором коррозии для латуни и аустенитной стали, а также сталей, используемых для трубных системы ПНД. Показатель рН для питательной воды необходимо было поддерживать в пределах 7,7±0,2.
Опыт эксплуатации показал ряд преимуществ данного режима для оборудования конденсатно-питательного тракта, БОУ, но, за счет снижения показателя рН, в проточной части турбин столкнулись с развитием активной коррозии металла лопаток, особенно в ЧНД.
Были попытки использования для энергоблоков СКД комплексонного режима, но и он широкого применения не получил.
Группа компаний U2B занимается изготовлением и продажей упаковки, пищевых контейнеров, пленки и других сопутствующих товаров. U2B имеет широкую известность на рынке оборудования и материалов для упаковки.
Сверхкритические параметры пара в теплоэнергетике
Войти
Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal
Хорошая статья про суперсверхкритику (ультрасуперкритику USC) и перспективные газовые турбины
Originally published at Профессионально об энергетике. Please leave any comments there.
О технологических и ресурсных тупиках мы поговорили с очень авторитетным человеком в тепловой энергетике —Юрием Петреней. Он долгие годы проработал генеральным директором легендарного в отрасли Центрального котлотурбинного института, а теперь занимает должность технического директора в ведущей энергомашиностроительной компании страны «Силовые машины».
… вырезана часть пустой болтовни…
— Не секрет, что речь следует о повышении параметров блоков до суперсверхкритических.
— Да, на станциях с ультрасуперкритическим паровым циклом (USC — такой термин принят на Западе). Принято считать, что это параметры свыше 300 атмосфер при температуре около 600 градусов по Цельсию и выше (с К.П.Д. до 45–47 процентов). Сейчас занимаются разработкой технологий и так называемой продвинутой суперсверхкритики (Аdvanced — A-USC) с параметрами свыше 350 атмосфер и 700 градусов и К.П.Д. свыше 50 %. Но производители стараются называть суперсверхкритическим любое оборудование, которое работает при параметрах более 566 градусов. Я считаю, что привязывать параметры ССКП надо к 593 градусам. Дело в том, что 566 — это уже пройденный этап, то, что было нами освоено уже в шестидесятые-семидесятые годы, а начато и того раньше. Тогда уже ЛМЗ изготавливал турбины, а машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» — котлы, работающие с такими параметрами. В 1969-м на Каширской ГРЭС была даже установлена экспериментальная стомегаваттная турбина с параметрами пара 300 атмосфер и 650 градусов.
— Мы говорим о ССКП как о перспективной технологии, а вы заявляете, что в шестидесятые годы уже выпускалось оборудование под такие параметры работы…
— Так и есть. Эта история напрямую выводит на проблемы, связанные с перспективными разработками в этой области. В шестидесятые годы были спроектированы серийные блоки на 580 градусов. Заметьте, серийные. Более того, эти блоки были построены. Правда, затем из-за проблем с трубами поверхностей нагрева и паропроводов температуру снизили сначала до 565 градусов, а потом и вовсе ушли на 545.
— Считается, что главная проблема создания угольных блоков ССКП — материаловедческая, между тем многие сплавы разработаны уже пятьдесят лет назад.
— Действительно, что касается ССКП, то многие металлы на эти параметры разработаны давно, их можно выпускать промышленно. Конечно, ряд материалов разрабатывался и позже. Шла работа над теплоустойчивыми сталями мартенситного класса взамен ранее применявшихся сталей аустенитного класса, которые повышали металлоемкость и цена оборудования и в придачу не могли обеспечить надежную работу оборудования при переменных режимах эксплуатации. На первое место здесь уже выходят соображения технико-экономического порядка. Как в нашей истории: сделали трубы толще из-за перегрева паропроводов — и получили в масштабах энергоблока, а уж тем более в рамках всей энергетики, существенное повышение себестоимости. Именно поэтому, когда мы говорим, в частности, о суперсверхкритических параметрах в угольных блоках, то, казалось бы, логика развития понятна: было оборудование на 560 градусов, а через двадцать лет будет на 750. Но на деле никто не может сегодня сообщить с полной уверенностью, будет ли такое оборудование основным через двадцать или через сорок лет и будет ли оно вообще сколько-нибудь распространенной технологией.
— Странное заявление. Мы же имеем дело с оборудованием с длинными производственными циклами — от его разработки до снятия с эксплуатации проходят десятилетия. Если мы сейчас работаем и вколачиваем миллионы, миллиарды в разработку этих новых станций, неужели мы не можем предсказать, что будет с ними через сорок лет?
— Знаете, есть некие тенденции: вот прошлое, по которому мы можем сообщить, что происходило. По этому прошлому мы видим, например, как повышались параметры последние пятьдесят-шестьдесят лет. Оборудование с параметрами 510–540 градусов составляло основную долю энергооборудования с пятидесятых до начала семидесятых годов, а затем, с семидесятых до настоящего времени, было построено большое количество блоков с параметрами 560–580 градусов, с середины девяностых началось строительство блоков класса параметров 600 градусов. Можно было бы, используя ту же самую лесенку роста параметров, продолжать экстраполировать это знание на будущее. Сейчас мы наблюдаем рост числа блоков на USC-параметры, и если вышеупомянутые тенденции сохранятся, то это оборудование может стать основным в ближайшие двадцать-тридцать лет. Следующая ступенька — это уже advanced-технологии на 700–750 градусов, от которых ожидают К.П.Д. свыше 50 %, но станут ли они сколько-нибудь массовыми, можно будет сообщить в лучшем случае лет через двадцать.
— Поясните, такой пессимизм обусловлен материаловедческими проблемами?
— Повторю: не столько материаловедческими, сколько технико-экономическими. Смотрите, для распространенных сейчас сверхкритических блоков используется большое количество достаточно простых с точки зрения металлургии классических теплоустойчивых сталей, которые можно выплавлять в больших объемах, их обработка несложна и технологична. В результате вся эта производственная цепочка, в том числе за счет серийности, массовости, по стоимости является приемлемой.
Но блоки ССКП — это уже другой уровень по внутренней себестоимости: теплоустойчивые стали мартенситного класса пришли взамен аустенитным сталям, из-за этого на всех этапах производства существенно возрастают требования к технологии, к качеству, поэтому в части металлургического производства трудно производить большие объемы, а в части машиностроения трудно эти металлы обрабатывать. Как раз из-за отсутствия соответствующих марок сталей и технологий их получения и обработки развитие очень долго задерживалось (почти на пятьдесят лет!), и только в последние несколько лет строительство суперсверхкритических блоков активизировалось.
— Пять лет назад мне говорили, что в Дании, Японии и Германии действует 16 угольных энергоблоков ССКП мощностью 380–1050 МегаВт.
— За последние годы построено станций ССКП общей установленной мощностью около 70 тысяч МегаВт. В Дании три блока по 440 МегаВт, на 600 градусов. Вводит суперсверхкритику Япония. Там в 2008 г. принята национальная программа «Холодная земля», ее цель — разработка оборудования на 700–720 градусов. Несколько блоков японцы строят сейчас в Европе. Hitachi в 2010–2011 годах введет два блока в Германии — Boxberg R и Datteln 4 — и два в Голландии вблизи Северного моря — Walsum10 and Convoy мощностью от 670 до 1100 МегаВт и с К.П.Д. около 45 %. Сейчас и в Евросоюзе в рамках программы Termiproject следует разработка (предполагается завершить ее к 2015 году) угольного энергоблока с температурой пара выше 700 градусов и давлением 375 атмосфер. К.П.Д. энергоблока по плану должен составить свыше 50 % и может достичь 53–54 %, а еще через пятнадцать лет и вовсе 55 % при температурах пара до 800 градусов. В Америке департамент энергетики поддерживает несколько программ по развитию USC, в том числе на параметры 760 градусов, выделяя на это приличные деньги.
Китайцы за десять лет сделали 22 блока. Шестнадцать из них, если не ошибаюсь, по 660 МегаВт, шесть — по 1000 МегаВт. Это уже серия. Более того, у них в пятилетнем плане строительство демонстрационного блока на 700–720 градусов, что с точки зрения экономики, казалось бы, не лезет ни в какие ворота, но они мне сообщили, что сделают. Мы участвуем с несколькими партнерами в проекте «Ультрасуперкритические параметры пара». Начался другой проект, его ведет «Роснано», — создание металлов со свойствами, необходимыми для блоков ССКП. И в этом проекте мы вместе с «Интер РАО», «ЭМ-Альянсом». Цель проекта — создание коммерческого блока мощностью 660 МегаВт класса параметров 600 градусов. Объем его применения будет, конечно, зависеть от ряда условий. Но понятно, что об отработке технологии массового производства таких блоков речи пока и близко не следует.
— Почему?
— Почему бы не снести все старое и не поставить везде суперсверхритику? Мы, конечно, получили бы при этом выигрыш в К.П.Д. в четыре % на блок и даже больше, что, конечно, очень существенно. Но с другой стороны, мы получим и прибавку себестоимости, потому что мы должны использовать другие материалы, другие технологии их изготовления, более широко применять сварку и так далее. При переходе от 560 к температурам выше 600 градусов и более высоким нужен новый класс материалов. При температурах 540 и даже 560 градусов мы можем использовать низко- и среднелегированные теплоустойчивые стали, в которых примерно один процент хрома и один процент молибдена. Если вы эти все % сложите, то выяснится, что там, условно говоря, 97 % железа и только три % других легирующих элементов. А для создания материалов после 600 градусов добавляется 11–12 % хрома и много других компонентов. Выплавка другая. И в результате у нас уже будет 15 % дорогостоящих компонентов и 85 % железа. Усложняется обработка такого металла. Мы переходим на качественный скачок и по трудоемкости, и по обеспеченности ресурсами. Представьте, что раньше вы складывали дом из песка, потом начали подмешивать цемент. А теперь вы должны пилить гранит и складывать сооружение уже из него. И сейчас все НИР в этой области посвящены поиску: можно ли из гранита сделать что-то более или менее массовое, есть ли хотя бы какой-то шанс на это? За счет чего? Например, попытаться уменьшить долю никеля в никелевых сплавах, применяя более дешевые составляющие. То есть следуют попытки добавить если не песок, то хотя бы цемент, чтобы как-то удешевить строительство. И тогда возникает другая проблема — надо научиться сцеплять гранит с цементом (например, получить технологии сварки композитных материалов наборных роторов паровых турбин), и неизвестно, будет ли вообще эта смесь держаться сколько-нибудь приемлемое время.
— А что вы имеете в виду, говоря о проблемах с ресурсным обеспечением?
— Переход на температуры выше 700 градусов невозможен без никелевых сплавов и специальных защитных покрытий, систем охлаждения (там кроме никеля другие сплавы не очень-то себя оправдали на таких температурах). Казалось бы, если лопатки газовой турбины делаются на температуры выше 1000 градусов, то материалы есть, а значит, сделать из них те же трубки на 800 — нечего делать. Но это не так: на угольных станциях на порядки большая металлоемкость. Блоки могут быть очень дорогими и не очень технологичными (кстати, некоторые компоненты в таком масштабе при имеющихся технологиях даже и не сделать из этих сплавов), так что надо подумать, при каких условиях ими вообще следует заниматься — я имею в виду промышленные технологии, конечно, а не исследовательские работы.
Есть и другая сторона, связанная с ресурсами. Надумай мы, не считаясь с расходами и решив все технологические проблемы, заменить старые станции на advanced, то и тогда бы не смогли. На это просто может не хватить всех мировых ресурсов никеля — если вместо «золотого миллиарда» будет «трехкратный золотой миллиард», то в Норильске будут вырыты все шахты до основания. По крайней мере, мне неизвестно, проводилась ли оценка необходимых объемов никелевых сплавов, никеля и других легирующих элементов, если покрыть перспективную потребность в угольной электрогенерации только блоками на advanced-параметры.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Сверхкритические параметры пара осваивались в Советском Союзе практически сразу после ступени давления 8 8 МПа, так как опыт эксплуатации отечественного энергетического оборудования при начальном давлении 12 7 МПа к моменту завершения проектирования турбины К-300-240 был недостаточным. Правда, имелся положительный опыт работы турбин на начальных параметрах пара 16 6 МПа и 823 К, так как на эти параметры еще до утверждения стандартов в 1952 г. была выпущена турбина СВК-150 ЛМЗ. Однако в новых агрегатах многие конструктивные решения принципиально отличались от применявшихся в этой турбине. [2]
Турбина рассчитана на сверхкритические параметры пара : давление 23 5 МПа ( 240 кгс / ем2) и температуру 540 С. Свежий пар от котельного агрегата подводится к турбине двумя трубопроводами 0 325X56 мм. [4]
В паровых турбинах на сверхкритические параметры пара неизбежным является переход от аустенитного паропровода и паровпуска к перлитным наружному и внутреннему цилиндрам. Подобное соединение в конструктивном отношении наиболее удачно выполнять сварным. [5]
Создание высокоэкономичных энергоблоков на сверхкритические параметры пара требует для изготовления труб поверхностей нагрева и паропроводов более жаростойких и жаропрочных материалов, чем стали перлитного класса. К таковым, в первую очередь, относятся хорошо освоенные промышленностью стали аустенитного класса. [8]
Современные турбины большой мощности строятся на высокие и сверхкритические параметры пара и, как правило, с сопловым парораспределением. Эти турбины изготовляются с одновенечными регулирующими ступенями. [10]
Областью рационального применения турбоагрегатов Т-250 МВт на сверхкритические параметры пара являются города с населением свыше 1 млн. чел. [15]
Инновационные решения для мощных энергоблоков.
Новые технические решения для котельных агрегатов мощных угольных энергоблоков на суперкритические параметры пара и результаты их применения на действующем оборудовании.
В настоящее время в России работают 120 энергоблоков на сверхкритические параметры пара. Их мощность составляет примерно одну треть установленной мощности всех тепловых электростанций России. Все блоки имеют примерно одинаковые параметры пара: давление 25 МПа и температуру перегрева за котлом 545/545 ˚С (для повышения надёжности выходных элементов пароперегревательных поверхностей нагрева температуру первичного и вторично перегретого пара снизили по сравнению с первоначальной проектной 565 о С до 545 о С).
Благодаря усовершенствованию тепловой схемы, повышению параметров пара до оптимальных значений для этих блоков (давление 28-30 МПа, температура 585/585-600/620 о С), а также модернизации турбин и вспомогательного оборудования, КПД новых угольных блоков мощностью 660 МВт и более можно повысить до 45 % и улучшить их экологические показатели. Как показывает зарубежный опыт, КПД современных угольных энергоблоков мощностью 660 МВт и выше на суперкритические параметры пара может достигать 46 %. Очевидно, что на существующих ТЭС выводимые из эксплуатации энергоблоки мощностью 300 и 500 МВт следует замещать преимущественно угольными блоками мощностью 600-800 МВт на суперкритические параметры пара. При строительстве новых угольных ТЭС необходимо рассматривать возможность установки даже более мощных энергоблоков (800-1000 МВт) на такие же параметры пара.
В ОАО «ВТИ» в рамках технологической платформы «Экологически чистая тепловая энергетика высокой эффективности» совместно с другими заинтересованными организациями (ОАО «ЭМАльянс», ОАО «НПО ЦКТИ», ОАО «ЦНИИТМАШ» и ОАО «Силовые машины») ведутся работы по созданию и освоению головного отечественного энергоблока на суперкритические параметры пара. Расчётные технико-экономические показатели разрабатываемых котлов соответствуют мировым показателям.
Одним из условий повышения экономичности, надёжности и маневренности энергоблока является разработка такой гидравлической схемы пароводяного тракта котла, которая обеспечит разгрузку и пуски на скользящем давлении во всём тракте, а пусковой узел котла обеспечит при пусках надёжную работу поверхностей нагрева пароперегревательной части тракта и, впервые, автоматизацию пусковых режимов.
В ОАО «ВТИ» проведена разработка технических решений по гидравлической схеме парогенерирующих поверхностей нагрева котла блока 660 МВт на суперкритические параметры пара (30 МПа, 600/620 о С) для обеспечения надёжной эксплуатации как на номинальной нагрузке, так и при разгрузке и пусках на скользящем давлении во всём пароводяном тракте.
Проведена разработка технических решений по пусковому сепаратору этого котла нового типа с верхним выходом пара и сливным коллектором, обеспечивающего надёжность пароперегревательных поверхностей нагрева при пусках и впервые за счёт поддержания уровня воды в сливном коллекторе обеспечивается импульс для регулирования сброса воды из пускового сепаратора в растопочный сепаратор блока, что позволит автоматизировать пусковые режимы.
Разработанные технические решения требовали промышленной апробации.
Реализация технических решений по гидравлической схеме парогенерирующих поверхностей нагрева, обеспечивающих надёжную работу на номинальной нагрузке и при разгрузках и пусках на скользящем давлении, а также пускового сепаратора нового типа со сливным коллектором была осуществлена на вновь введённом в эксплуатацию котле П-50Р блока 330 МВт сверхкритических параметров, установленного на Каширской ГРЭС (рис. 1).
На котле П-50Р были реализованы новые технические решения по гидравлической схеме парогенерирующей части пароводяного тракта (рис. 2), обеспечивающие надёжную работу экранных поверхностей нагрева, что определяется вертикальной компоновкой панелей экранных поверхностей с подъёмным движением среды и выбором необходимых массовых скоростей, а также по пусковому узлу котла, в котором впервые в отечественном котлостроении применён полнопроходный пусковой сепаратор (ППС) с верхним выходом пара и так называемым сливным коллектором (СК) (рис. 3).
Для первого отечественного ППС с верхним выходом пара и сливным коллектором, установленного на котле П‑50Р, было проведено расчётное обоснование и разработаны конструктивные рекомендации.
Пуски на скользящем давлении во всём пароводяном тракте котла позволяют не только сократить время пусков энергоблока из различных тепловых состояний, упростить управление блоком за счёт отказа от воздействия на клапан перед пусковым узлом, с помощью которого при типовой технологии поддерживается сверхкритическое давление в экранных поверхностях при пусках, но и существенно повысить циклическую прочность толстостенных элементов парогенерирующей части тракта котла.
Применение ППС с верхним выходом пара и сливным коллектором обеспечивает предотвращение заброса влаги в пароперегревательные поверхности нагрева, что исключает возможность возникновения в них водяных «пробок», приводящих к опасным теплосменам в ходе пуска при применении типовых сепараторов, вызывающим повреждения труб этих поверхностей нагрева.
Массовые скорости в экранных панелях котла должны подбираться такими, чтобы обеспечивался не только надёжный температурный режим труб при номинальной нагрузке, но и пульсационная устойчивость и допустимые теплогидравлические разверки при пусках на номинальном и скользящем давлении.
Измерение уровня воды в сливном коллекторе сепаратора при пусках даёт импульс для регулирования сброса воды в растопочный сепаратор блока. Это, в свою очередь, впервые позволяет автоматизировать пусковые операции.
Положительные результаты, полученные в ходе проведения промышленных испытаний гидравлического и температурного режима экранов котла П-50Р блока 330 МВт, в том числе при пусках и разгрузках на скользящем давлении во всём пароводяном тракте, а также работы пускового сепаратора нового типа, дают основание считать, что аналогичные технические решения могут быть заложены в проекты новых котлов энергоблоков мощностью 660 МВт и выше на суперкритические параметры пара.
На основе разработки пылеугольного энергоблока на суперкритические параметры пара мощностью 660 МВт, выполненной по котлу ОАО «ВТИ», ОАО «ЭМАльянс», ОАО «НПО ЦКТИ» и ОАО «ЦНИИТМАШ», в 2010 году была подготовлена Федеральная Целевая Программа «Создание угольного энергоблока мощностью 660 МВт на суперкритические параметры пара».
Создание современного отечественного энергоблока с высокими экономическими и экологическими показателями обеспечит радикальное повышение эффективности снабжения электроэнергией и теплом национальной экономики и населения, что приведёт к увеличению ВВП страны.
Сейчас, на наш взгляд, наступило время восстановить положительную тенденцию по внедрению в электроэнергетику суперкритических параметров пара на мощных энергоблоках, что обеспечит инновационное развитие экономики и энергетическую безопасность страны.
Автор: Анатолий Шварц, заведующий лабораторией, ОАО «ВТИ», Алексей Чугреев, инженер, ОАО «ВТИ»