Чпу и пу в чем разница
Чпу и пу в чем разница
Каталог продукции
Дополнительно
Руководства и инструкции
Статьи
Кто на сайте?
Сейчас на сайте 40 гостей и нет пользователей
Программирование обработки и принципы числового программного управления
Программное управление станков может быть числовым (ЧПУ) или цикловым (ЦПУ). Главное отличие заключается в цене и функциональности: станки с ЦПУ стоят дешевле, но их переналадка занимает много времени и сил. А вот ЧПУ обходится дороже, но записанные программы можно заменять на программоносителе, что ускоряет и упрощает перенастройку. Станки делятся на простые и многооперационные – способны осуществлять различные виды работ.
Станки с ПУ (программным управлением) по конструкции основной системы управления разделяются на станки с числовым и станки с цикловым программным управлением.
Системы с цикловым программным управлением позволяют запрограммировать перемещение подвижных элементов станка в определенной последовательности и в некоторых случаях изменение скорости этих перемещений при помощи определенного набора коммутирующих элементов (переключателей, штекеров) на штекерном барабане или на панели управления. При этом величины перемещений этих элементов определяются путем наладки упоров на управляющих платах станка относительно конечных выключателей.
Отличия станков с цикловым ПУ
Станки с цикловым ПУ отличаются простотой конструкции и невысокой стоимостью. Однако их технологические возможности крайне ограниченны, a перенастройка связана с достаточно весомыми потерями времени. Поэтому данные станки могут быть рационально использованы только лишь для обработки сравнительно простых заготовок, но в больших объемах.
Особенности фрезерного станка с ЧПУ
Принципиальная особенность станка с ЧПУ (числовым программным управлением) выражается в том, что у него вся программа работы включительно и величины перемещений подвижных элементов записывается на программоносителе в определенном коде. Перенастройка станков с ЧПУ осуществляется значительно быстрее, нежели станков с ЦПУ. Во многих случаях заключается она в замене одной программы на другую. Станки с ЧПУ подразделяются, как правило, на станки обычных групп (К примеру: фрезерные, токарные, расточные, сверлильные) и многооперационные станки, или же так называемые ОЦ (обрабатывающие центры).
Многооперационные станки
Многооперационные станки имеют компоновку фрезерного или расточного станка и предназначены они для обработки корпусных заготовок. В магазине данного станка размещается большой набор инструментов, которые при помощи автоматического манипулятора заменяются по программе непосредственно в его шпинделе. Это позволяет при одной установке детали или заготовки осуществлять обработку большого количества поверхностей различными способами: фрезерованием, растачиванием, сверлением и т. д. На многооперационных станках вместо магазина инструментов в отдельных случаях используют револьверные головки.
Стоит отметить и то, что многооперационные станки создаются также на базе токарных станков, которые называются токарными центрами. На таких станках можно, к примеру, выполнять за одну установку заготовки такие переходы как: точение фланца несколькими резцами; фрезерование лысок; обработку отверстий, которые расположены по окружности. Для этого на суппорте этих станков размещаются поворотный резцедержатель, а также револьверная головка с вращающимися шпинделями для установки фрез, сверл, зенкеров, разверток.
§ 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О СТАНКАХ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ.
— это последовательность команд, обеспечивающая заданное функционирование рабочих органов станка. При ручном управлении станком необходимую последовательность команд задает рабочий, который, предварительно изучив чертеж и техническую документацию, составляет программу работ, обрабатывает деталь, измеряет ее, производит сравнение с чертежом и при наличии рассогласования устраняет неточности.
При автоматическом управлении станком необходимая последовательность команд задается программоносителем. Программоноситель может быть изготовлен в виде материального аналога обрабатываемой детали (кулачков, копиров, упоров и т. д.). Например, в автоматах и полуавтоматах кулачки распределительного вала задают последовательность и величину перемещений рабочих органов. Профиль кулачков соответствует запрограммированной обработке. В токарных и фрезерных копировальных станках форма обрабатываемой детали зависит от формы шаблона или копира. При смене объекта производства необходимо подготовить новые кулачки, копиры и т. д. Производительность станков высокая, но время переналадки достаточно велико.
Наибольшей гибкостью и быстротой переналадки обладают станки с программным управлением (ПУ). Это станки, управляемые системами, задающими программу работ в алфавитно-цифровом коде. Программа может быть записана на программоносителях в виде перфоленты, перфокарты, гибких магнитных дисков, магнитной ленты. Программу можно вводить и вручную с помощью клавишных панелей. Такие программоносители позволяют автоматизировать процесс подготовки программ и снизить трудоемкость изготовления программоносителей.
Программоноситель может содержать как геометрическую, так и технологическую информацию. Технологическая информация обеспечивает определенный цикл работы станка; последовательность ввода в работу различных инструментов, изменение режимов резания, включение или отключение подачи смазочно-охлаждающей жидкости, зажим или разжим исполнительных органов станка и т. д. Геометрическая информация характеризует форму, размеры элементов обрабатываемой заготовки и инструмента и их взаимное положение в пространстве.
По виду управления станки с ПУ делят на станки с системами циклового программного управления (ЦПУ) и станки с системами числового программного управления (ЧПУ). Системы ЦПУ более просты, так как в них программируется только цикл работы станка, а величины рабочих перемещений, т. е. геометрическая информация, задаются упрощенно, например, с помощью упоров. В станках с ЧПУ управление осуществляется от программоносителя, на который в числовом виде занесена и геометрическая, и технологическая информация.
В отдельную группу выделены станки с цифровой индикацией и преднабором координат. В этих станках имеется электронное устройство, которому задаются координаты нужных точек (преднабор координат), и крестовый стол, снабженный датчиками положения, выводится в требуемую позицию. При этом на экране высвечивается каждое мгновенное положение стола (цифровая индикация). В таких станках (чаще всего расточных) может применяться или преднабор координат или цифровая индикация; исходная программа работы задается станочником.
Общие сведения. Станки с программным управлением (ПУ) по виду управления делятся на станки с цикловым и станки с числовым программным управлением
СТАНКИ С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
Станки с программным управлением (ПУ) по виду управления делятся на станки с цикловым и станки с числовым программным управлением.
Системы циклового программного управления позволяют запрограммировать перемещение подвижных органов станка в определенной последовательности, а также изменение скоростей этих перемещений с помощью определенного набора коммутирующих элементов (штекеров, переключателей) на панели управления или штекерном барабане. При этом величины перемещений подвижных органов определяются путем наладки упоров относительно конечных выключателей на управляющих платах станка.
Станки с цикловым программным управлением отличаются невысокой стоимостью и простотой конструкции, однако технологические возможности их ограничены, а переналадка связана с относительно большими потерями времени. Поэтому станки с цикловым ПУ могут быть рационально использованы лишь для обработки больших партий сравнительно простых заготовок.
В основном распространены станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Применение станков с числовым программным управлением – одно из наиболее прогрессивных направлений автоматизации металлообработки на промышленных предприятиях.
Основные преимущества станков с ЧПУ, применяемых взамен универсальных:
1. Повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки на станке в 2–3 раза.
2. Сочетание точности и производительности станка – автомата с гибкостью универсального оборудования, что создает возможность для комплексной автоматизации единичного и серийного производства.
3. Исключение предварительных ручных разметочных и пригоночных работ в процессе сборки.
4. Упрощение и удешевление специальной оснастки, так как точность обработки обеспечивается точностью самих станков. Например, приспособления для сверлильных работ выполняется без кондукторных втулок.
5. Сокращение времени наладки и переустановки заготовок в среднем на 30 % и резкое сокращение расходов их межстаночную транспортировку за счет концентрации операций на каждом станке.
6. Упрощение функций оператора, что создает условия для многостаночного обслуживания.
7. Экономия производственных площадей, предназначенных для хранения заготовок и готовых деталей, приспособлений, инструмента.
8. Сокращение периода освоения новых деталей благодаря применению на станках с ЧПУ более простой и универсальной технологической оснастки, а также возможности широкого использования ЭВМ при технологической подготовке производства. В среднем сроки подготовки производства сокращаются на 50–70 %, а общая длительность цикла изготовления продукции на 50–60 %.
9. Расширение технологических возможностей станков с ЧПУ позволяет выполнять различные виды работ (фрезерование, сверление, резьбонарезание, развертывание, зенкерование, растачивание и др.), облегчает распределение работы между однотипными станками и позволяет полнее их загружать.
Станки с ЧПУ с автоматической сменой инструмента имеют дополнительные преимущества. Повышается производительность станков, так как автоматическая смена инструментов совмещается частично или полностью с выполнением команд на установку координат, переключение ступеней частот вращения шпинделя, подач и т. д.
Доля машинного времени у станков с автоматической сменой инструментов в общем времени работа станка повышается до 75 %, на других станках с ЧПУ она составляет 50 %, а на станке с ручным управлением – только 20 %.
Благодаря этим преимуществам применение станков с ЧПУ целесообразно в следующих случаях:
1. Многочисленные или дорогостоящие операции по настройке.
2. Сложная и разнообразная обработка.
3. Деталь настолько сложная, что производство ее в больших количествах связано с возможностью появления субъективных ошибок.
4. Обработка деталей с большим количеством размеров, имеющих жесткие допуски.
5. Обработка деталей, подверженных частым конструктивным изменениям.
6. Стоимость оснастки составляет значительную часть штучной стоимости.
7. Короткий период освоения изделия не позволяет использовать традиционные методы изготовления оснастки.
8. Сложность хранения инструментов.
9. Расходы на контрольные операции составляют значительную часть общей стоимости изготовления детали.
Станки с ЧПУ отличаются высокой стоимостью, на порядок и более превосходящей стоимость аналогичных станков с ручным управлением. Поэтому применение станков с ЧПУ экономически целесообразно при условии максимального их использования.
Достижения в области кибернетики, электроники, вычислительной техники и приборостроения позволили разработать принципиально новые системы ПУ – системы ЧПУ (СЧПУ), широки используемые в станкостроении. Эти системы называют числовыми потому, что величина каждого хода исполнительного органа (ИО) станка задается с помощью числа. Каждой единице информации соответствует дискретное перемещение ИО на определенную величину, называемое разрешающей способностью СЧПУ или ценой импульса.
Под ЧПУ станков понимают управление движением ИО станков, скоростью их перемещения, последовательностью цикла обработки и различными вспомогательными функциями.
СЧПУ – это совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для реализации ЧПУ станком, предназначенная для выдачи управляющих воздействий исполнительным органам станка в соответствии с УП.
Структурная схема СЧПУ представлена на рис. 15.1, а. Чертеж детали (ЧД) подлежащий обработке на станке с ЧПУ, одновременно поступает в систему подготовки программы (СПП) и систему технологической подготовки (СТП). Последняя обеспечивает СПП данными о разрабатываемом технологическом процессе, режимах резания и т. д. На основании этих данных разрабатывается управляющая программа (УП). Наладчики устанавливают на станок приспособления, режущие инструменты согласно документации, разработанной в СТП. Установку заготовки и снятие готовой детали осуществляет оператор
Рис. 15.1. Структурная схема СЧПУ (а) и целевого механизма (б)
или промышленный робот. Считывающее устройство (СУ) считывает информацию с программоносителя. Информация поступает в УЧПУ, которое выдает управляющие команды на целевые механизмы (ЦМ) станка, осуществляющие основные и вспомогательные движения цикла обработки. Датчики обратной связи (ДОС) на основе информации (фактическое положение, скорость перемещения ИО, фактический размер обрабатываемой поверхности, тепловые и силовые параметры технологической системы и др.) контролируют величину перемещения ИО. Станок содержит несколько ЦМ, каждый из которых включает в себя (рис. 15.1, б): двигатель (ДВ), являющийся источником энергии; передачу П, служащую для передачи движения от двигателя к исполнительному органу (ИО); собственно ИО (суппорт, стол, салазки, шпиндель и т. д.).
УЧПУ размещают рядом со станком (в одном или двух шкафах) или непосредственно на станке (в подвесных или стационарных пультах управления).
Двигатели приводов подач станков с ЧПУ, имеющие специальную конструкцию и работающие с конкретным УЧПУ, являются составной частью СЧПУ.
УП содержит два вида информации: геометрическую и технологическую. Геометрическая информация – координаты опорных точек траектории движения инструмента, а технологическая – данные о скорости, подаче, номере инструмента и т. д. УП записывают на программоносителе.
В оперативных СЧПУ программа может вводится (с помощью клавиш) непосредственно на станке.
Наиболее распространенным программоносителем является восьмидорожечная перфолента (рис. 15.2) шириной 25,4 мм, этому способствуют ее достоинства: дешевизна и простота хранения, малый объем перфоленты, так как ее длина зависит не от времени обработки детали на станке, а от сложности детали, числа опорных точек и т. д.
Программа, записанная на перфоленте, может содержать неограниченное число команд. Устройство управления от перфоленты позволяет вводить коррекции на длину инструмента, его положения и т. д.
Транспортная дорожка, составленная из отверстий 1, служит для перемещения ленты (с помощью барабана) в считывающем устройстве. Рабочие отверстия 2, несущие информацию, пробивают на специальном устройстве, называемом перфоратором. Пробитое отверстие на перфоленте соответствует наличию сигнала, при отсутствии отверстия – сигнала не будет. Информацию на перфоленту наносят кадрами. Перфоленты изготавливают из бумаги, пластмассы или их композиции. Пластмассовую ленту, которая выдерживает несколько тысяч прогонов через считывающее устройство, используют для записи программ, по которым будет обрабатываться много заготовок.
В современных СЧПУ задание УП осуществляется на перфоленте в кодированном виде, т. е. геометрическая и технологическая информация записывается в виде чисел и букв.
Для кодирования информации при подготовке УП применяют международный код ISO – 7bit (ГОСТ 1305-74). В этом коде при программировании информации могут использоваться 128 символов (комбинаций).
| Рис. 15.2. Восьмидорожечная перфолента |
Интерполятор, входящий в вычислительный блок УЧПУ, выполняет следующие функции: на основе численных параметров участка обрабатываемого контура (координат начальных и конечных точек прямой, величины радиуса дуги и т. д.), заданных в УП, рассчитывает (с определенной дискретностью) координаты промежуточных точек этого участка контура; вырабатывает управляющие электрические импульсы, последовательность которых соответствует перемещению (с требуемой скоростью) ИО станка по траектории, проходящей через эти точки. В системах ЧПУ применяют в основном линейные и линейно-круговые интерполяторы, первые обеспечивают перемещение инструмента между соседними опорными точками по прямым линиям, расположенным под любым углом, а вторые – как по прямым линиям, так и по дугам окружностей.
Важнейшей технической характеристикой СЧПУ является её разрешающая способность или дискретность, т. е. минимально возможная величина линейного и углового перемещения ИО станка, соответствующая одному управляющему импульсу. Большинство современных СЧПУ имеют дискретность 0,01 мм/импульс. Осваиваются в производстве системы с дискретностью 0,001 мм/импульс.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Оператор станков с программным управлением
Говорят, профессия станочника похожа на матрешку. Под названием «Оператор станков с ПУ» скрываются на самом деле две профессии: «Станочник широкого профиля» и «Оператор станков с ЧПУ» (с числовым программным управлением). В каждую из них вложены еще по четыре самых массовых профессии металлообработки: токарь, фрезеровщик, сверловщик, шлифовщик. Разница между станочником и оператором только в одном: станочник работает на станках с ручным управлением, а оператор – с программным. Такой специалист особенно ценен на крупных металлообрабатывающих производствах, где необходимы знания по управлению станками.
Там, где производство автоматизировано, он будет востребован как оператор станков с ЧПУ, может также работать и оператором станков-автоматов и полуавтоматов (они в отличие от станков с ЧПУ могут выполнять только одну операцию или одно изделие – болт, гайку, винт и т.п.).
Благодаря научно-техническому прогрессу в труде рабочего-станочника происходят изменения. Они касаются и техники, и обрабатываемых материалов, и режущих инструментов. Управление современными станками изменяет содержание труда станочника, увеличивая его интеллектуальные функции. Станочник – профессия, необходимая во всех отраслях экономики, поэтому постоянно сохраняется высокий уровень потребности в этих специалистах.
Профессиограмма
Токарь – это человек, который делает несовершенные вещи совершенными. Снимая стружку с бесформенных кусков металла, дерева или камня, токарь придает им идеальную форму деталей и предметов, из которых создано все, что нас окружает. Кстати, это по-настоящему царская профессия, ведь первый токарный станок был создан в России при Петре I и этот продвинутый самодержец очень любил лично работать за ним.
Так что можно без преувеличения говорить: токарь – дело царское. А сегодня это еще и очень высокотехнологичная профессия. Современные токарные станки с каждым днем становятся совершеннее и для работы на них токарю надо многое знать и уметь, читать рабочие чертежи и техническую документацию, обрабатывать детали сложной конфигурации, добиваясь высокой чистоты и точности. Как говорят токари со стажем, эта профессия по-настоящему затягивает. Она заставляет работать мозг, искать самые оптимальные решения и не дает шансов на однообразие и рутину.
А еще она не оставляет шансов на бедность, ведь хороший токарь нужен на любом производстве, и его труд не только высоко ценится, но и не менее высоко оплачивается. Токарь – профессия для умных и расчетливых людей, способных придать идеальную форму не только болванке будущей детали, но и собственной карьере.
Тип и класс профессии Профессия токаря относится к типу «Человек – механизм». Это профессии, где труд работников направлен на технические объекты (машины, механизмы, материалы, виды энергии). В профессиях этого типа помогают ориентироваться такие учебные предметы, как физика, химия, математика, черчение. Особенность технических объектов состоит в том, что они, как правило, могут быть точно измерены, определены по многим признакам. И при их обработке, преобразовании, перемещении или оценке от работника требуется точность определенность действий, высокая исполнительская дисциплина. Дисциплина нужна везде, но техника с ее точностью особенно чувствительна к этому качеству работников.
Содержание деятельности Выполняет на токарном станке операции по обработке и расточке разнообразных поверхностей, торцевых плоскостей, а также нарезание резьбы, сверление, зенкерование, калибровку, используя в качестве заготовок металл и другие материалы. Определяет или уточняет скорость и глубину резания, выбирает режущий инструмент с учетом свойств материала и конфигурации резца, закрепляет его, регулирует процесс обработки. Обеспечивает соответствие детали размерам, указанным на чертеже, заданную частоту и точность. Применяет оснастку, измерительный инструмент (индикаторы, микрометры и др.). В соответствии с типом токарных станков, на котором работает токарь, может быть: токарь-универсал, токарь-затыловщик, токарь-карусельщик, токарь-револьверщик, токарь-расточник.
Требования к знаниям и умениям специалиста
Квалифицированный токарь должен знать: Конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных конструкций; способы установки, крепления, выверки деталей и методы определения технологической последовательности их обработки; устройство и правила теплообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; способы достижения установленной точности и чистоты обработки.
Квалифицированный токарь должен уметь: Выполнять работы по чертежам, определять режимы резания, выбирать оптимальный порядок обработки деталей, производить расчеты, связанные с выполнением особо сложных токарных работ.
Требования к индивидуальным особенностям специалиста Профессионально-важные качества: острое зрение, точный линейный и объемный глазомер, хорошая зрительно-моторная координация, техническое мышление, пространственное воображение, устойчивое внимание.
Условия труда Работает в помещении на постоянном рабочем месте. Рабочая поза – стоя, слегка согнувшись, редко – сидя (в зависимости от станка). Работа индивидуальная, узкий круг делового общения. Профессиональные вредности: повышенный шум, металлическая пыль, пары эмульсии и масла в воздухе.
Медицинские противопоказания Работа не рекомендуется людям с заболеваниями: органов дыхания (туберкулез, хроническая пневмония и др.); сердечно-сосудистой системы (гипертония, пороки сердца и др.); нервной системы (менингит, обмороки и др.); опорно-двигательного аппарата (деформация позвоночника, хронический ревматизм и др.); органов зрения (не компенсируемое понижение показателей зрения); кожи с локализацией на кистях рук (экзема и др.).
Базовое образование Современная профессия токаря требует наличия начального профессионального образования
Пути получения профессии Профессию токаря можно получить в учреждениях начального профессионального образования машиностроительного профиля
Области применения профессии Токари работают на крупных машиностроительных предприятиях, автосервисах и небольших частных металлообрабатывающих предприятиях.
Перспективы карьерного роста Высшее техническое образование дает дополнительные возможности карьерного роста до позиции начальника цеха, получения профессии техника либо инженера. Токарь может переквалифицироваться на представителя родственных профессий: токаря, строгальщика, сверловщика, шлифовщика, зуборезчика, заточника, слесаря-инструментальщика.
Фрезеровщик
Фрезеровщик (от нем. Fraser) — рабочий, специалист по работам на фрезерном станке. Фрезеровщик – специалист по обработке различных материалов: металла, дерева, пластмассы. По чертежам детали и технологической карте определяет последовательность обработки детали. С помощью измерительных инструментов проверяет соответствие детали чертежам. Использует электромеханическое оборудование (фрезерный станок) и измерительные инструменты.
Профессия фрезеровщика имеет высокий уровень востребованности на рынке труда. Уровень заработной платы во многом зависит от места работы. По мере увеличения стажа работы и уровня профессионализма фрезеровщик может повысить свой разряд.
Тип и класс профессии:
Профессия фрезеровщика относится к типу «Человек – механизм». Это профессии, где труд работников направлен на технические объекты (машины, механизмы, материалы, виды энергии). В профессиях этого типа помогают ориентироваться такие учебные предметы, как физика, химия, математика, черчение. Особенность технических объектов состоит в том, что они, как правило, могут быть точно измерены, определены по многим признакам. И при их обработке, преобразовании, перемещении или оценке от работника требуется точность определенность действий, высокая исполнительская дисциплина. Дисциплина нужна везде, но техника с ее точностью особенно чувствительна к этому качеству работников.
Фрезеровщик занимается изготовлением деталей, металлоконструкций по чертежам, выполнением различных операций по обработке металла и других материалов: резанием, наружной обточкой заготовки, внутренней расточкой изделия, нарезанием резьбы в деталях, сверлением отверстий. Фрезеровщик работает на фрезерном станке, обрабатывает заготовки фрезой – вращающимся инструментом. Он определяет последовательность выполнения работ по обработке детали, проводит измерения и проверку соответствия детали чертежам.
Требования к знаниям и умениям специалиста:
Квалифицированный фрезеровщик должен знать: основы геометрии, тригонометрии, черчения; материаловедение, теорию обработки металлов; устройство, принципы работы и наладки фрезерных станков; приемы проведения измерений с использованием измерительных инструментов; систему допусков, классы точности и шероховатости.
Квалифицированный фрезеровщик должен уметь: «читать» чертежи; настраивать фрезерных станок по заданной технологии обработки изделия; обрабатывать заготовки на фрезерном станке; пользоваться измерительными инструментами.
Требования к индивидуальным особенностям специалиста:
Нормальная острота зрения, зрительно-двигательная координация на уровне движений рук, точный линейный и объемный глазомер, способность к концентрации внимания, хорошая зрител2ьная память, развитое наглядно-образное мышление, пространственное воображение. Ответственность. Аккуратность. Умение планировать свою деятельность.
Работает в помещении на постоянном рабочем месте. Рабочая поза – стоя, слегка согнувшись, редко – сидя (в зависимости от станка). Работа индивидуальная, узкий круг делового общения. Профессиональные вредности: повышенный шум, металлическая пыль, пары эмульсии и масла в воздухе.
Работа не рекомендуется людям с заболеваниями: органов дыхания (туберкулез, хроническая пневмония и др.); сердечно-сосудистой системы (гипертония, пороки сердца и др.); нервной системы (менингит, обмороки и др.); опорно-двигательного аппарата (деформация позвоночника, хронический ревматизм и др.); органов зрения (не компенсируемое понижение показателей зрения); кожи с локализацией на кистях рук (экзема и др.).
Базовое образование: Современная профессия фрезеровщика требует наличия начального профессионального образования
Пути получения профессии: Профессию фрезеровщика можно получить в учреждениях начального профессионального образования машиностроительного профиля
Области применения профессии: Фрезеровщик может работать на производственных предприятиях, заводах, в строительных организациях.
Перспективы карьерного роста: Высшее техническое образование дает дополнительные возможности карьерного роста до позиции начальника цеха, получения профессии техника либо инженера. Фрезеровщик может переквалифицироваться на представителя родственных профессий: токаря, строгальщика, сверловщика, шлифовщика, зуборезчика, заточника, слесаря-инструментальщика.