Гниет днище автомобиля что делать
3 реальных способа, как спасти машину, если кузов уже начал ржаветь
Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.
Если разобраться, то борьба автовладельцев с коррозией – это безнадежное дело. Несмотря на современные покрытия и новые сплавы, частый контакт с водой и агрессивными химикатами приводит к тому, что кузов автомобиля подвергается процессу окисления воздухом. Особенно опасна ржавчина для старых машин 1970-х годов, когда на автозаводах применялась необработанная листовая сталь. От появления первых пятен на поверхности до сквозных дыр в кузове в самом деле могло пройти всего несколько лет.
Отдельные очаги ржавчины
Прежде всего, коррозия образуется в царапинах и в местах сколов краски. Также на защитные свойства лакокрасочного покрытия негативно влияет ультрафиолетовое излучение от солнца. А в случае ДТП места удара и сгиба кузовных деталей нужно «лечить» как можно быстрее.
А чтобы обеспечить дополнительную защиту автомобилю, будет нелишним покрыть кузов специальным синтетическим воском.
Большие пятна ржавчины и пузыри
Элементы кузова, сделанные из стали, всегда должны быть покрыты слоем краски. Даже наличие покрытия хрома или никеля не спасает от коррозии. Если точки ржавчины все же появились, то они будут расти до размеров пятен. Еще хуже, если машина ездит по заснеженным дорогам, которые посыпают солью. Поэтому не удивительно, что в больших городах России автомобили сгнивают очень быстро.
Когда сталь превращается в оксид железа (ржавчину), то она значительно расширяется, образуя пузыри под краской. Поверхность при этом уже неровная, сильно шероховатая. Чтобы убрать эти неровности, применяют проволочную щетку, абразивный круг, а затем и наждачную бумагу, получая блестящий металл. Далее, как и в предыдущем случае, наносят слой грунтовки и краски.
Сквозные дыры
После длительного агрессивного воздействия на сталь в кузовных деталях образуются отверстия. Автопроизводители активно борются с этим, но все упирается в деньги. Алюминиевые или магниевые компоненты слишком дороги, чтобы их применять вместо стали. А антикоррозионные легирующие добавки (никель, хром, молибден, титан) также ограничены в использовании, поскольку стоят на порядок дороже стали.
Как видим, полное сгнивание кузова автомобиля – вопрос времени. Но что же делать водителю, если силовая установка работает вполне нормально, но ржа проела днище и крылья насквозь? Единственный выход – замена деталей. Как правило, поврежденные участки вырезаются прямо целыми кусками, и выбрасываются. Им на замену ввариваются аналогичные, взятые с так называемых автомобилей-«доноров» (их находят на разборках), либо ремонтные запчасти. Последний вариант, несмотря на кажущуюся простоту решения, не всегда хорош. А все потому, что данные детали штампуют в Китае и на Тайване, и металл применяется самый дешевый.
Защита от ржавчины
При движении автомобиля на его днище и колесные арки постоянно действует пескоструйная обработка. Поэтому только регулярный осмотр и ремонт появляющихся пятен ржи спасет в дальнейшем от больших трат. Для этого применяются различные составы (битумные мастики, мовиль), которые наносят толстым слоем прямо на днище. Вот только стоит отметить, что их эффективность довольно сомнительна. Автор сайта Nobate.ru, занимаясь кузовным ремонтом, сталкивались с ситуацией, когда днище сгнивало, будучи покрыто слоем «защиты». В качестве действительно действенных средств можно порекомендовать регулярную мойку машины, чтобы очистить кузов и днище от грязи, солей и грязи, а также проверить дренажные отверстия, по которым стекает дождевая вода. Во внутренние полости кузова, в том числе и лонжероны, будет нелишним залить масло, которое дает существенную защиту. А днище автомобиля следует обрабатывать пушечным салом. Правда, его слой придется регулярно обновлять.
Кстати, читателям сайта Novate.ru будет не лишним знать, какие именно 6 подержанных автомобилей могут поржаветь и сгнить всего за пару лет.
Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:
Инструкция по заделке дырки в днище авто без сварки
Гнилые дыры в полу автомобиля – проблема для большинства владельцев. В 99% случаев ее виновником является коррозия. Днище машины представляет собой «пирог»: слой облицовочного материала, шумоизоляция, краска, грунт и металл. Скапливающаяся влага постепенно образует пузырь, в котором запускается процесс гниения днища.
Что делать, если коррозия пробила дно автомобиля? Первый и популярный вариант – электрическая сварка металла путем накладывания заплатки. Но данный метод требует полной разборки салона. Это не всегда подойдет владельцам, особенно в гаражных условиях. В таком случае ремонт днища без сварки решит проблему без кардинального вмешательства.
Общие технологические правила
Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта.
Перед тем, как заделать сквозные дырки в днище автомобиля, необходимо приостановить дальнейшее развитие ржавчины.
Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.
После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.
Способы восстановления пола автомобиля
Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.
Наложение латки из стекловолокна и эпоксидного клея
Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:
Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.
Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.
Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки
На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.
Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов. Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности.
Данный способ требует тщательного обезжиривания краев дефекта. Кроме процедур по купированию ржавчины, необходимо тщательно обработать место антисиликоновыми составами. В противном случае шпатлевка не сцепится должным образом с металлом.
Припаивание металлической заплатки
Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.
Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.
Недостатков у пайки два:
Правильно припаянная заплатка обеспечивает надежное крепление и стойкость узла к вибрациям.
Установка оцинковки и заклепочные соединения
Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.
Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.
Следующий шаг – установка стальных заклепок. Операция выполняется ручным или пневматическим пистолетом. Второй вариант существенно ускоряет процесс и снимает нагрузку на руки мастера. По завершении крепления стык обрабатывается битумным герметиком, а лист грунтуется и окрашивается в цвет.
Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.
Ремонт масштабных повреждений
Если дно у машины прогнило по большой площади, то нужно восстановить силовые элементы пола и вернуть прочность. Кроме металла часто применяются композитные материалы – текстолит и другие комбинации. Методика выполнения работ аналогична наложению оцинкованных заплаток. Если пораженный участок плоский, необходимости в эпоксидных клеящих составах нет. Подойдут стандартные заклепки, саморезы.
Стоит помнить: если площадь пораженного днища превышает 60-65% общего размера пола машины, работы по восстановлению считаются неэффективными. Потребуется полная замена части от аналогичного автомобиля с применением сварочного аппарата.
Методы заделки днища автомобиля без сварки
Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.
Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.
Холодные способы заделки дырок в металле
Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.
Общие технологические правила
Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.
Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.
После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.
Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.
Заделка точечных дыр
Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.
Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.
Заделка масштабных разрушений
В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.
Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.
Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.
Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.
Стоит ли паять
Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.
Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.
Недостатков у пайки два.
Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.
Как защитить автомобиль от коррозии
И правильно сделать антикоррозийную обработку
В России антикоррозийная обработка настолько распространена, что для нее придумали сокращение — «антикор».
В девяностые машину часто покупали «на всю жизнь», поэтому дополнительная антикоррозийная защита была обязательной. В нулевые машины стали менять чаще — в среднем каждые 3—5 лет — и антикоррозийную обработку делали реже. За последние десять лет доля автомобилей младше шести лет в России снизилась на 14%, а автомобилей старше семи лет увеличилась на 17%. Это вновь ставит перед владельцами подержанных автомобилей вопрос антикоррозийной защиты.
А еще стоимость производства современных автомобилей постоянно пытаются удешевить. Это снижает качество заводской антикоррозийной защиты, особенно в бюджетном сегменте. Кузовы автомобилей не всегда и не полностью оцинковывают, а заводской защиты хватает только на гарантийный срок.
Некоторые автовладельцы пытаются сэкономить и делают антикор своими силами, но не изучают перед этим технологический процесс. Такое самостоятельное вмешательство может навредить металлу и ускорить коррозию вместо того, чтобы ее замедлить. Но даже если защитой автомобиля от коррозии занимается специалист, нелишним будет разобраться в этапах обработки и материалах, которые для всего этого необходимы. Так легче оценить уровень профессионализма мастера и проконтролировать процесс.
В этой статье я расскажу, что такое коррозия, как можно от нее защититься и что делать, если ржавчина уже появилась. Еще вы узнаете, что может послужить причиной коррозии, какие места наиболее ей подвержены, когда лучше проводить антикоррозийную обработку, а в каких случаях она бессмысленна.
Что такое коррозия автомобиля и какие есть способы защиты
Коррозия — это медленное окисление металла при взаимодействии с окружающей средой. Металл после коррозии становится тоньше и теряет первоначальную массу. Для защиты металла применяют ингибиторы коррозии — это вещества, которые замедляют или останавливают процесс коррозии.
Лакокрасочное покрытие автомобиля — это основная защита кузова автомобиля. Поверхность металла скрыта под слоем краски, а краска защищена лаком. Покрытие изолирует металл от взаимодействия с кислородом. Этот способ защиты от коррозии применяется дополнительно к еще одному способу — оцинковке металлов.
При оцинковке кузова на сталь наносят тонкий слой цинка, который образует защитный слой. Покрытие цинком может защитить металл от коррозии на 50 лет. Но со временем слой цинка истончается.
Есть два способа нанесения оцинковки на кузов автомобиля: горячий и холодный. В первом случае весь кузов опускают в расплавленный цинк. Это самый дорогостоящий и надежный способ оцинковки. Второй — это нанесение тонкого слоя цинка распылением частиц или в гальваническом цеху автопроизводителя.
Курс о больших делах
Причины коррозии
Сколы и царапины. Кузов автомобиля часто защищают слоем цинка — и почти всегда лакокрасочным покрытием. В идеальных условиях такой защиты хватит на весь срок службы автомобиля. Но в процессе эксплуатации на кузове образуются мелкие царапины и сколы, которые нарушают защитный слой, и кислород добирается до металла. Сколы легко поймать на загородных трассах, если от другой машины отлетел камень с дороги. В городе машины чаще подвержены царапинам: мелкие ДТП, тележки у супермаркета или неаккуратный ребенок на самокате.
Соль и реагенты на дорогах. Зимой дороги посыпают реагентами и солью. Смесь из снега, грязи и соли налипает на колесные арки, брызговики и пороги. Соль ускоряет процесс коррозии. Поэтому зимой рекомендуют мыть машину с шампунем чаще. Современные реагенты содержат ингибирующие добавки и вредят металлу меньше, чем соль. Но соль по-прежнему остается самым доступным и дешевым способом борьбы с гололедицей.
Пескоструй. Пескоструй используют, чтобы эффективно очистить металл от ржавчины для его обработки. В процессе эксплуатации автомобиль также сталкивается с пескоструем: когда машина едет на большой скорости, воздушная взвесь из песка и пыли попадает на лакокрасочное покрытие, фары, решетку радиатора и образует мелкие царапины. Со временем металл, не защищенный краской, начнет ржаветь. Еще песок с большой скоростью летит от колес: в колесные арки, пороги и крылья.
Некачественная мойка. На кузове автомобиля, в колесных арках и на порогах в процессе эксплуатации налипает грязь и пыль. Иногда она малозаметна. Если потереть автомобиль щеткой или губкой, то песок и пыль оставят мелкие царапины на кузове и повредят лак. Поэтому лучше первоначально сбить грязь бесконтактной мойкой и струей воды. Но усердствовать здесь тоже не стоит. Если на автомобиле есть сколы, то слишком сильный напор воды на близком расстоянии усугубит проблему.
Некоторые автомобилисты не любят мыть машину зимой, так как мокрые участки покрываются ледяной коркой, а двери примерзают, если не продуть замки и не смазать резинки силиконовой смазкой. Тем не менее зимой нужно мыть машину с шампунем даже чаще, чем летом, чтобы смыть соль и реагенты с кузова. Кроме того, нелишним будет защитить автомобиль воском или каким-нибудь специальным защитным составом.
Автопроизводитель и модель. К сожалению, некоторые автопроизводители экономят на антикоррозийной защите и оцинковывают не весь кузов, а только некоторые его части холодным способом. К таким производителям относятся, например, Лада, Чери, Дэу, Хендай, Киа, Ниссан.
Хонда, Вольво, Ауди, Порше, БМВ оцинковывают кузовы автомобилей горячим способом и дают гарантию 12 лет от сквозной коррозии. Узнать об оцинковке конкретной модели можно на сайте Autogener.
Иногда коррозия возникает из-за конструктивных особенностей конкретной модели. Например, к такому случаю относятся пластиковые или резиновые накладки на кузове, под которыми скапливаются пыль и песок.
Как понять, что пора делать антикоррозийную обработку
Мы уже разобрались, что автопроизводители по-разному защищают кузов своей продукции от коррозии. Немецкие и французские автомобили будут защищены от коррозии хорошо, не стоит делать антикор, пока автомобилю не исполнится пять лет. Японские и корейские автомобили обработаны приемлемо, поэтому для них срок — три года. ВАЗ, УАЗ и автомобили китайских автопроизводителей есть смысл обработать сразу, но в каком-нибудь стороннем сервисе, который специализируется на антикоррозийной обработке. Не стоит делать это у дилера.
Антикор — это не навсегда. Его хватает на 2—3 года, потом покрытие изнашивается и процедуру нужно проделать снова. Если кузов автомобиля уже тронула коррозия — пострадали лонжероны, рама, колесные арки, пороги, — то антикоррозийную обработку нужно делать обязательно. Это остановит распространение ржавчины и сэкономит в будущем деньги. Для автомобилей со сквозной коррозией элементов делать антикоррозийную обработку без сварных работ бессмысленно.
Почему не стоит делать антикор у дилера
Дилеры зарабатывают на дополнительном оборудовании и работах. В 2021 году антикор включают в обязательное допоборудование: можно сказать, такая защита будет почти на каждой новой машине, которую продал официальный дилер почти любой марки. Антикор, скорее всего, будет и на Ленд Крузере 300, и на Чери Тигго 4, и на УАЗе Патриоте.
Антикоррозийная обработка требует времени и соблюдения технологии. Но в автосалонах выдача автомобилей поставлена на поток. Поэтому сделать качественную обработку скрытых полостей и дать высохнуть составу получается не всегда. Там обычно не обрабатывают полости, в которые есть доступ через технологические отверстия, и нередко наносят всего два слоя покрытия, и не факт, что первый слой успевает высохнуть.
Как мы уже писали выше, в антикоре на абсолютно новой Шкоде, Фольксвагене или Киа нет никакого смысла. На китайской или русской машине есть, но делать это лучше в специализированном центре. От антикора в рамках дополнительного оборудования есть смысл отказаться в любом случае. Попросите список всего доступного допоборудования и выберите что-нибудь более полезное.
Наиболее подверженные коррозии участки автомобиля
Сварные швы автомобиля не всегда герметичны, даже если визуально они кажутся единым элементом. Если нанести защитное покрытие только с одной стороны шва, влага и кислород проникнут с незащищенной стороны — скорее всего, вместе с конденсатом. Поэтому сварные швы лучше обрабатывать с обеих сторон.
Нижняя часть дверей содержит дренажные отверстия. При плохой вентиляции внутри нижней части дверей скапливается влага. Снаружи на них чаще всего попадает дорожная грязь, гравий и вода. Из-за постоянного взаимодействия с влагой и грязью нижняя часть дверей начинает ржаветь раньше. С дверью водителя все еще хуже: рано или поздно нижний край цепляется за асфальт, краска сдирается, поэтому раньше всего обычно гниет правый нижний угол двери водителя.
Багажник страдает от преждевременной коррозии из-за аэродинамики автомобиля. Капли дождя с крыши автомобиля вместе с грязью забрасываются потоками воздуха на крышку багажника. Дальше они стекают по его кромке, а грязь и влага скапливаются в ручке багажника, у дополнительного стоп-сигнала и фонарей, вокруг шильдов.
Капот подвержен коррозии из-за дорожного пескоструя и сколов от камней. В передней части автомобиля сколы чаще всего образуются на стекле, бампере и капоте. Но пластиковый бампер и стекло не содержат железо, поэтому ржаветь начинает прежде всего капот в местах, где нет защитного покрытия.
Соединения между элементами. Например, это места между дверью и молдингом, под уплотнительными резинками и декоративными накладками. Со временем в соединениях между элементами забиваются пыль и песок, которые действуют на лакокрасочное покрытие как наждачная бумага. Защитное покрытие стирается быстрее и начинается коррозия.
Каждый из этих участков заржавеет еще быстрее, если его плохо покрасили. Далеко не во всех мастерских стараются соблюсти технологию, а иногда дело в заказчике. Если машину красит перекуп, он будет экономить, а значит, шпатлевка, краска, лак и степень компетентности маляра будут посредственными.
Что понадобится для антикоррозийной обработки
Автовладельцу, который собирается защитить автомобиль от коррозии в специализированном центре, нужно знать примерный перечень всего, что потребуется для антикоррозийной обработки. Если в автосервисе или обычном гараже нет чего-то из нашего перечня, стоит усомниться в качестве работ.
Подъемник или смотровая яма необходимы для доступа к днищу автомобиля. Без этого провести антикоррозийную обработку невозможно.
Оборудование для мойки. Для предварительной мойки и очистки днища и колесных арок от грязи нужно оборудование для бесконтактной мойки и моющие химические составы, способные хорошо удалять грязь. Даже если самостоятельно помыть машину и аккуратно доехать до места, где будут делать антикоррозийную обработку, машину все равно придется мыть заново. Поверхность, перед тем как на нее нанесут состав, должна быть идеально чистой, сухой и обезжиренной.
Тепловая пушка, фен и пылесос. Для сушки кузова применяют тепловую пушку или промышленный фен. Скрытые и труднодоступные области продувают сжатым воздухом компрессора. Если в этих местах скопился песок, то потребуется пылесос со специальной насадкой, чтобы вычистить грязь через технические отверстия.
Пескоструй. Мойкой под давлением нельзя избавиться от ржавчины и остатков старого антикора. Поэтому для механической очистки металла используют пескоструйный аппарат. Если его нет, то можно обойтись шлифмашинкой с металлической насадкой или корщеткой. Но очистка будет не такой эффективной.
Уайт-спирит или ацетон потребуется, чтобы обезжирить поверхность. Это самые доступные средства. На обезжиренную поверхность антикоррозийный состав лучше ляжет и дольше продержится.
Преобразователь ржавчины — это химический заменитель пескоструя. Но лучше его использовать в дополнение к механической очистке. В основе преобразователей чаще всего ортофосфорная кислота. После обработки на металле не останется ржавчины, так как она превращается в фосфаты. Рыжий цвет металла при этом меняется на белый. Очищенный до блеска металл после обработки преобразователем ржавчины химически активен и без дополнительной защиты может заново заржаветь при взаимодействии с влагой за пару дней. Поэтому на этом этапе не рекомендуется прерывать антикоррозийную обработку. Самый популярный преобразователь ржавчины — «Цинкарь».
Грунт. Когда на металле после его очистки от ржавчины видны черные точки, это означает, что коррозия проникла вглубь металла и полностью избавиться от ржавчины не получится. В этом случае оптимальный вариант — законсервировать очаг коррозии под тонким слоем эпоксидного грунта, чтобы перекрыть доступ кислорода и остановить распространение коррозии. Такую дополнительную защиту делают чаще всего для видимых частей кузова, которые покрывают краской.
Чтобы грунт хорошо сцепился с поверхностью, металл перед этим «царапают». От гладкого и отполированного металла грунт со временем отслоится. Грунт пропускает через себя влагу, поэтому если поверхность металла не была полностью очищена от ржавчины, то коррозия продолжит развиваться. Причем нелишним будет нанести слой и с другой стороны металла, чтобы избежать сквозной коррозии. Краска плохо наносится на эпоксидный грунт, поэтому следующим слоем лучше нанести акриловый.
Антикоррозийный состав. Для обработки днища автомобиля используют мастику, битум, автопластилин, нигрол, жировую смазку и различные смеси на их основе. Некоторые составы перед нанесением разогревают, чтобы они стали жидкими. Если поверхность металла обработана преобразователем ржавчины, пропитана грунтом, то антикоррозийное покрытие создает третий уровень защиты. В среднем расход антикора — один литр на квадратный метр площади.
Для арок колес подходят жидкие подкрылки — прочный эластичный материал на основе битумной мастики, каучука и синтетических смол. Иногда в состав добавляют резиновую крошку. Такие локеры еще называют жидким антигравием или жидкой резиной. Они прочно соединяются с металлом, не образуя зазоров, как обычные пластиковые подкрылки, поэтому лучше защищают арки от коррозии и воздействия песка, снега и гравия. Преимущество этих составов в повышенной износостойкости и дополнительной шумоизоляции.
Для рам, лонжеронов, дверей, капота, багажника, порогов и стоек применяют составы на основе масла или воска. Самые популярные средства это мовиль, пушечное сало, а также специальные антикоры. Они более жидкие, способны проникать через технические отверстия в щели и стыки. Еще одно свойство таких составов — они вытесняют воду. После нанесения на внутренние полости лонжеронов, рамы или стоек состав высыхает и образует защитную пленку, которая не пропускает влагу.
Специальные антикоры хуже выдерживают механическое воздействие, чем составы для днища и колесных арок, но зато в их составе ингибиторы коррозии. Поэтому они менее требовательны к предварительной обработке металла.
Компрессор пригодится и для пескоструйной обработки металла и нанесения составов, если использовать его со специальными пневмопистолетами. Кроме того, компрессором продувают труднодоступные элементы от пыли и убирают остатки влаги.
Защитные средства. Все участки тела мастера должны быть закрыты одеждой, перчатками и очками. Частицы антикора при распылении будут летать в воздухе, поэтому необходимо защитить органы дыхания респиратором.
Этапы обработки
Демонтаж деталей и заглушек. На днище автомобиля, в арках, лонжеронах и в дверях есть дренажные и технические отверстия. Некоторые из них закрыты заглушками. После их демонтажа проверяют внутренние полости. Возможно, в них скопился песок или влага. Перед обработкой внутренние полости пылесосят гибким тонким шлангом и сушат феном. В отверстия, которые образовались после демонтажа заглушек, будут заливать антикоррозийное покрытие, например мовиль или пушечное сало.
Еще снимают колеса, подкрылки, защиту и брызговики. При необходимости демонтируют глушитель и отражатели. Тормозные диски, колодки, двигатель, датчики и электрические разъемы укрывают пленкой или бумагой, чтобы антикор на них не попал. Защитное покрытие не наносят на детали выхлопной системы: оно просто сгорает.
Мойка. Автомобиль нужно тщательно отмыть от грязи под высоким давлением горячей водой с автошампунем. Автохимия размягчает въевшуюся грязь. Для этого ее наносят на поверхность и дают время подействовать. Если на металле останется слой грязи, то антикоррозийное покрытие в этих местах исчезнет в первую очередь. Скрытые полости промывают до тех пор, пока не станет чистой вода, которая льется через дренажные отверстия.
Сушка. После мойки автомобиль должен полностью высохнуть. Влага под антикором провоцирует коррозию за счет парникового эффекта. Для ускорения процесса лучше воспользоваться тепловыми пушками или промышленным феном. Если в полостях осталась грязь и песок, их нужно вычистить вручную или с помощью пылесоса. Влагу из труднодоступных мест убирают сжатым воздухом — продувают эти места компрессором. Если нет фена, тепловых пушек и компрессора, автомобиль оставляют сохнуть на сутки.
Осмотр и дефектовка. Перед нанесением защитного состава поверхности осматривают и оценивают степень повреждения металла. Возможно, на некоторых участках потребуется сварка. Скрытые полости осматривают эндоскопом. Если требуется — сверлят дополнительные отверстия. После этого поверхность механически очищают пескоструйным аппаратом и обрабатывают преобразователем ржавчины.
Нанесение состава. Лучше наносить защитный состав с помощью компрессора. Он распылит вещество быстрее и проникнет в труднодоступные места. Если компрессора нет, то подойдет малярная кисть. Но кисть наносит состав не так равномерно, как распылитель.
Скрытые области обрабатывают через технологические отверстия длинной гибкой трубкой со специальной насадкой, которая распыляет состав на 360 градусов внутри деталей. В труднодоступных местах, где требовалось просверлить отверстие, его закрывают заглушкой после обработки.